摘要 | 第3-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
1.绪论 | 第10-24页 |
1.1 引言 | 第10-11页 |
1.2 颗粒增强金属基复合材料研究概况 | 第11-15页 |
1.2.1 金属基复合材料 | 第11-12页 |
1.2.2 颗粒增强金属基复合材料及制备技术 | 第12-14页 |
1.2.3 碳化物颗粒增强金属基复合材料 | 第14-15页 |
1.3 Fe-Cr-C 三元系合金材料的研究现状 | 第15-21页 |
1.3.1 铬系铸铁 | 第16-17页 |
1.3.2 原位制备碳化铬增强相钢铁基复合材料 | 第17-21页 |
1.4 原位反应 | 第21-22页 |
1.4.1 原位反应技术优点 | 第21-22页 |
1.4.2 原位反应方法 | 第22页 |
1.5 论文研究意义和研究内容 | 第22-24页 |
2.实验材料、制备工艺和分析方法 | 第24-38页 |
2.1 实验材料 | 第24页 |
2.2 试样制备 | 第24-27页 |
2.2.1 Cr(板)/Fe复合预制体的制备 | 第24-26页 |
2.2.2 Cr(板)/Fe复合材料试样制备 | 第26-27页 |
2.3 热力学分析 | 第27-32页 |
2.3.1 热力学计算基本理论 | 第28-29页 |
2.3.2 Fe-Cr-C体系热力学计算 | 第29-32页 |
2.4 实验仪器和设备 | 第32-33页 |
2.5 测试分析方法 | 第33-36页 |
2.5.1 差热分析 | 第33-34页 |
2.5.2 物相分析 | 第34页 |
2.5.3 显微组织分析 | 第34页 |
2.5.4 硬度测试方法 | 第34页 |
2.5.5 磨粒磨损性能测试 | 第34-35页 |
2.5.6 摩擦磨损性能测试 | 第35-36页 |
2.6 本章小结 | 第36-38页 |
3 原位生成碳化铬铁基表面梯度复合材料组织的研究 | 第38-52页 |
3.1 引言 | 第38-39页 |
3.2 复合材料的物相分析和微观组织分析与讨论 | 第39-44页 |
3.2.1 XRD测试结果和物相分析 | 第39页 |
3.2.2 复合材料组织分析 | 第39-43页 |
3.2.3 复合材料点能谱分析 | 第43页 |
3.2.4 表面复合材料的反应过程及机理分析 | 第43-44页 |
3.3 动力学分析 | 第44-48页 |
3.3.1 扩散及影响扩散的因素 | 第44-45页 |
3.3.2 Fe-Cr-C体系扩散反应的动力学 | 第45-48页 |
3.4 表面复合试样显微硬度分析 | 第48-50页 |
3.5 本章总结 | 第50-52页 |
4 原位生成碳化铬铁基表面梯度复合材料的磨粒磨损性能及磨损机理 | 第52-68页 |
4.1 前言 | 第52-54页 |
4.2 实验步骤 | 第54页 |
4.3 碳化铬铁基表面梯度复合材料磨损实验结果及磨损机理 | 第54-66页 |
4.3.1 (Fe,Cr)_7C_3/Fe 表面梯度复合材料磨损失重及相对耐磨性 | 第55-58页 |
4.3.2 致密 (Fe,Cr)_7C_3陶瓷层(I 区)在不同载荷的磨损组织形貌 | 第58-60页 |
4.3.3 颗粒状 (Fe,Cr)_7C_3复合区(II 区)在不同载荷的磨损组织形貌 | 第60-62页 |
4.3.4 板条状(Fe,Cr)_7C_3复合层(III 区)在不同载荷的磨损组织形貌 | 第62-63页 |
4.3.5 无石墨层(IV 区)在不同载荷的磨损组织形貌 | 第63-65页 |
4.3.6 (Fe,Cr)_7C_3/Fe 表面梯度复合材料磨损机理分析 | 第65-66页 |
4.4 本章小结 | 第66-68页 |
5 复合材料致密(Fe,Cr)_7C_3陶瓷层摩擦磨损性能及其磨损机理分析 | 第68-78页 |
5.1 前言 | 第68页 |
5.2 不同载荷下碳化铬铁基表面梯度复合材料陶瓷层的摩擦磨损性能 | 第68-72页 |
5.2.1 摩擦系数及磨损量 | 第68-70页 |
5.2.2 磨损形貌 | 第70-72页 |
5.3 磨损机理分析 | 第72-75页 |
5.3.1 粘着磨损机理 | 第72-73页 |
5.3.2 磨粒磨损机理 | 第73-74页 |
5.3.3 疲劳磨损机理 | 第74-75页 |
5.4 本章小结 | 第75-78页 |
6 结论与展望 | 第78-82页 |
6.1 结论 | 第78-79页 |
6.2 展望 | 第79-82页 |
致谢 | 第82-84页 |
参考文献 | 第84-90页 |
攻读硕士期间发表的学术论文及成果 | 第90页 |