| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-8页 |
| 第1章 绪论 | 第12-28页 |
| 1.1 研究目的及意义 | 第12-13页 |
| 1.2 模具行业概况 | 第13-20页 |
| 1.2.1 模具的发展现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 模具的失效形式 | 第14-16页 |
| 1.2.3 失效模具的修复方法 | 第16-20页 |
| 1.3 热作模具的热疲劳及影响因素 | 第20-23页 |
| 1.3.1 热疲劳研究的历史及发展 | 第20-21页 |
| 1.3.2 热作模具热疲劳的影响因素 | 第21-23页 |
| 1.4 仿生耦合理论与激光仿生耦合处理技术 | 第23-27页 |
| 1.4.1 仿生学的发展现状 | 第23-25页 |
| 1.4.2 仿生耦合理论的产生背景 | 第25-26页 |
| 1.4.3 激光仿生耦合制备技术 | 第26-27页 |
| 1.5 本论文研究的主要内容 | 第27-28页 |
| 第2章 实验方法 | 第28-36页 |
| 2.1 实验材料 | 第28页 |
| 2.1.1 H13 热作模具钢 | 第28页 |
| 2.1.2 H13 激光焊丝 | 第28页 |
| 2.2 激光仿生耦合修复及强化试样的制备 | 第28-33页 |
| 2.2.1 激光器系统 | 第29页 |
| 2.2.2 试样表面热疲劳裂纹的制备 | 第29-31页 |
| 2.2.3 激光填丝堆焊修复及仿生耦合强化试样的制备 | 第31-33页 |
| 2.3 实验微观分析及性能测试 | 第33-36页 |
| 2.3.1 显微组织分析 | 第33页 |
| 2.3.2 物相分析 | 第33页 |
| 2.3.3 显微硬度测量 | 第33-34页 |
| 2.3.4 试样表面裂纹观察 | 第34页 |
| 2.3.5 热疲劳实验 | 第34-35页 |
| 2.3.6 拉伸实验 | 第35-36页 |
| 第3章 热疲劳裂纹的激光仿生耦合熔凝修复研究 | 第36-52页 |
| 3.1 单元体组织性能分析 | 第36-40页 |
| 3.1.1 微观组织 | 第36-38页 |
| 3.1.2 物相分析 | 第38-39页 |
| 3.1.3 单元体的显微硬度 | 第39-40页 |
| 3.2 单元体形状耦元对修复后试样热疲劳性能的影响及机理分析 | 第40-44页 |
| 3.3 单元体间距对修复后试样热疲劳性能的影响及机理分析 | 第44-47页 |
| 3.4 单元体大小对修复后试样热疲劳性能的影响及机理分析 | 第47-52页 |
| 第4章 模具表面大尺寸裂纹激光填丝堆焊后的仿生耦合强化研究 | 第52-64页 |
| 4.1 激光填丝焊的工艺参数优化及试样制备 | 第52-54页 |
| 4.2 激光填丝焊后的仿生单元体组织 | 第54-57页 |
| 4.3 强化后激光填丝焊焊缝的硬度分布 | 第57页 |
| 4.4 激光仿生耦合强化处理后试样的拉伸性能 | 第57-59页 |
| 4.5 仿生耦合强化后试样热疲劳性能 | 第59-60页 |
| 4.6 抗拉强度和抗热疲劳性能的增强机制 | 第60-64页 |
| 第5章 结论 | 第64-66页 |
| 参考文献 | 第66-72页 |
| 致谢 | 第72页 |
