摘要 | 第11-12页 |
Abstract | 第12页 |
术语简写表 | 第13-16页 |
第一章 绪论 | 第16-26页 |
1.1 微成形简介 | 第16-17页 |
1.2 微成形面临的问题 | 第17-18页 |
1.3 微成形中的尺寸效应 | 第18-21页 |
1.4 微成形数值模拟 | 第21-23页 |
1.5 选题意义及研究内容 | 第23-26页 |
1.5.1 选题意义 | 第23页 |
1.5.2 研究内容 | 第23-26页 |
第二章 微成形中的干摩擦建模 | 第26-42页 |
2.1 引言 | 第26页 |
2.2 微体积成形中的摩擦尺寸效应 | 第26-28页 |
2.2.1 润滑摩擦尺寸效应 | 第26-27页 |
2.2.2 干摩擦尺寸效应 | 第27-28页 |
2.3 微体积成形中的摩擦模型 | 第28-29页 |
2.3.1 传统的摩擦模型 | 第28页 |
2.3.2 Wanheim/Bay摩擦模型 | 第28-29页 |
2.4 微体积成形干摩擦建模 | 第29-36页 |
2.4.1 剪切膜强度系数 | 第29-31页 |
2.4.2 实际接触比的计算 | 第31-33页 |
2.4.3 Wanheim/Bay摩擦模型用于有限元分析的转换形式 | 第33-36页 |
2.5 体积成形摩擦测试方法 | 第36-39页 |
2.5.1 直接测量法 | 第36页 |
2.5.2 间接测量法 | 第36-39页 |
2.6 本章小结 | 第39-42页 |
第三章 微体积成形尺寸效应本构建模 | 第42-56页 |
3.1 引言 | 第42页 |
3.2 单晶体的流动模型 | 第42-43页 |
3.3 多晶体材料的流动模型 | 第43-44页 |
3.4 多晶体材料复合模型建立 | 第44-49页 |
3.4.1 表面层模型 | 第44-46页 |
3.4.2 尺寸参数求解 | 第46-49页 |
3.5 纯铜本构关系求解 | 第49-54页 |
3.5.1 纯铜圆柱压缩实验 | 第49-51页 |
3.5.2 基于平均晶粒尺寸的本构关系求解 | 第51-53页 |
3.5.3 模型验证 | 第53-54页 |
3.6 本章小结 | 第54-56页 |
第四章 纯铜微镦粗摩擦测试 | 第56-76页 |
4.1 引言 | 第56页 |
4.2 多因素微镦粗摩擦实验 | 第56-67页 |
4.2.1 试样制备与预处理 | 第56-58页 |
4.2.2 实验条件 | 第58-59页 |
4.2.3 试样形貌观察 | 第59-61页 |
4.2.4 试样尺寸和晶粒尺寸对摩擦因子的影响 | 第61-65页 |
4.2.5 模具表面粗糙度对摩擦因子的影响 | 第65-66页 |
4.2.6 模具硬度对摩擦因子的影响 | 第66-67页 |
4.3 考虑晶粒取向的微镦粗实验 | 第67-74页 |
4.3.1 晶体取向的概念及表征方法 | 第67-70页 |
4.3.2 样品制备与测试装置 | 第70页 |
4.3.3 EBSD测试结果分析 | 第70-73页 |
4.3.4 晶粒取向对摩擦因子的影响 | 第73-74页 |
4.4 本章小结 | 第74-76页 |
第五章 微镦粗成形数值模拟 | 第76-90页 |
5.1 引言 | 第76页 |
5.2 多晶体材料随机取向有限元模型建立 | 第76-79页 |
5.2.1 基于Voronoi图的多晶体细观模型建立 | 第76-78页 |
5.2.2 纯铜材料多取向本构模型建立 | 第78-79页 |
5.3 基于Python语言的Abaqus二次开发 | 第79-84页 |
5.3.1 Abaqus/Python二次开发简介 | 第80页 |
5.3.2 Abaqus自动前处理脚本开发 | 第80-83页 |
5.3.3 模拟方案及自动前处理结果 | 第83-84页 |
5.4 模拟结果分析 | 第84-89页 |
5.4.1 变形不连续性 | 第84-85页 |
5.4.2 晶粒取向对摩擦因子的影响 | 第85-87页 |
5.4.3 变形程度对摩擦因子的影响 | 第87-88页 |
5.4.4 晶粒尺寸和试样尺寸对摩擦因子的影响 | 第88-89页 |
5.5 本章小结 | 第89-90页 |
第六章 结论与展望 | 第90-92页 |
6.1 结论 | 第90-91页 |
6.2 展望 | 第91-92页 |
参考文献 | 第92-98页 |
致谢 | 第98-100页 |
攻读硕士学位期间完成的论文 | 第100页 |
攻读硕士学位期间参与的科研项目 | 第100-101页 |
学位论文评阅及答辩情况表 | 第101页 |