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无润滑条件下纯铜微镦粗摩擦行为的实验研究及数值模拟

摘要第11-12页
Abstract第12页
术语简写表第13-16页
第一章 绪论第16-26页
    1.1 微成形简介第16-17页
    1.2 微成形面临的问题第17-18页
    1.3 微成形中的尺寸效应第18-21页
    1.4 微成形数值模拟第21-23页
    1.5 选题意义及研究内容第23-26页
        1.5.1 选题意义第23页
        1.5.2 研究内容第23-26页
第二章 微成形中的干摩擦建模第26-42页
    2.1 引言第26页
    2.2 微体积成形中的摩擦尺寸效应第26-28页
        2.2.1 润滑摩擦尺寸效应第26-27页
        2.2.2 干摩擦尺寸效应第27-28页
    2.3 微体积成形中的摩擦模型第28-29页
        2.3.1 传统的摩擦模型第28页
        2.3.2 Wanheim/Bay摩擦模型第28-29页
    2.4 微体积成形干摩擦建模第29-36页
        2.4.1 剪切膜强度系数第29-31页
        2.4.2 实际接触比的计算第31-33页
        2.4.3 Wanheim/Bay摩擦模型用于有限元分析的转换形式第33-36页
    2.5 体积成形摩擦测试方法第36-39页
        2.5.1 直接测量法第36页
        2.5.2 间接测量法第36-39页
    2.6 本章小结第39-42页
第三章 微体积成形尺寸效应本构建模第42-56页
    3.1 引言第42页
    3.2 单晶体的流动模型第42-43页
    3.3 多晶体材料的流动模型第43-44页
    3.4 多晶体材料复合模型建立第44-49页
        3.4.1 表面层模型第44-46页
        3.4.2 尺寸参数求解第46-49页
    3.5 纯铜本构关系求解第49-54页
        3.5.1 纯铜圆柱压缩实验第49-51页
        3.5.2 基于平均晶粒尺寸的本构关系求解第51-53页
        3.5.3 模型验证第53-54页
    3.6 本章小结第54-56页
第四章 纯铜微镦粗摩擦测试第56-76页
    4.1 引言第56页
    4.2 多因素微镦粗摩擦实验第56-67页
        4.2.1 试样制备与预处理第56-58页
        4.2.2 实验条件第58-59页
        4.2.3 试样形貌观察第59-61页
        4.2.4 试样尺寸和晶粒尺寸对摩擦因子的影响第61-65页
        4.2.5 模具表面粗糙度对摩擦因子的影响第65-66页
        4.2.6 模具硬度对摩擦因子的影响第66-67页
    4.3 考虑晶粒取向的微镦粗实验第67-74页
        4.3.1 晶体取向的概念及表征方法第67-70页
        4.3.2 样品制备与测试装置第70页
        4.3.3 EBSD测试结果分析第70-73页
        4.3.4 晶粒取向对摩擦因子的影响第73-74页
    4.4 本章小结第74-76页
第五章 微镦粗成形数值模拟第76-90页
    5.1 引言第76页
    5.2 多晶体材料随机取向有限元模型建立第76-79页
        5.2.1 基于Voronoi图的多晶体细观模型建立第76-78页
        5.2.2 纯铜材料多取向本构模型建立第78-79页
    5.3 基于Python语言的Abaqus二次开发第79-84页
        5.3.1 Abaqus/Python二次开发简介第80页
        5.3.2 Abaqus自动前处理脚本开发第80-83页
        5.3.3 模拟方案及自动前处理结果第83-84页
    5.4 模拟结果分析第84-89页
        5.4.1 变形不连续性第84-85页
        5.4.2 晶粒取向对摩擦因子的影响第85-87页
        5.4.3 变形程度对摩擦因子的影响第87-88页
        5.4.4 晶粒尺寸和试样尺寸对摩擦因子的影响第88-89页
    5.5 本章小结第89-90页
第六章 结论与展望第90-92页
    6.1 结论第90-91页
    6.2 展望第91-92页
参考文献第92-98页
致谢第98-100页
攻读硕士学位期间完成的论文第100页
攻读硕士学位期间参与的科研项目第100-101页
学位论文评阅及答辩情况表第101页

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