中文摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
字母注释表 | 第13-17页 |
第一章 绪论 | 第17-29页 |
1.1 论文选题背景及意义 | 第17-19页 |
1.2 国内外研究现状及存在的问题 | 第19-26页 |
1.2.1 国内外研究现状 | 第19-25页 |
1.2.2 存在的主要问题 | 第25-26页 |
1.3 论文的主要研究内容及整体框架 | 第26-29页 |
第二章 基于刀刃运动轨迹分析的五轴加工铣削力预测 | 第29-45页 |
2.1 五轴数控机床的运动学建模 | 第29-32页 |
2.1.1 机床的运动特性 | 第29-30页 |
2.1.2 B摆头C转台结构五轴数控机床运动学建模 | 第30-32页 |
2.2 五轴加工未变形切屑厚度 | 第32-38页 |
2.2.1 球头铣刀几何模型 | 第34-35页 |
2.2.2 切削刃轨迹模型 | 第35-36页 |
2.2.3 未变形切屑厚度计算 | 第36-38页 |
2.3 切削刃与工件有效接触区域的判定 | 第38-39页 |
2.4 球头铣刀铣削力模型 | 第39-44页 |
2.4.1 切削力模型 | 第41-42页 |
2.4.2 切削力系数识别 | 第42-44页 |
2.5 本章小结 | 第44-45页 |
第三章 刀具变形误差补偿策略 | 第45-55页 |
3.1 刀具变形模型 | 第45-47页 |
3.2 误差补偿策略研究 | 第47-51页 |
3.2.1 三轴加工刀具变形误差补偿方法 | 第48-49页 |
3.2.2 五轴加工刀具变形误差补偿方法 | 第49-51页 |
3.3 误差补偿参考基准 | 第51-54页 |
3.4 本章小结 | 第54-55页 |
第四章 五轴数控机床在机检测 | 第55-71页 |
4.1 数控机床在机检测系统的构成及原理 | 第55-58页 |
4.1.1 在机检测系统的构成 | 第56-57页 |
4.1.2 在机检测系统的基本原理 | 第57-58页 |
4.2 五轴数控机床在机检测软件系统的总体方案 | 第58-66页 |
4.2.1 UG二次开发相关技术 | 第59-61页 |
4.2.2 检测点信息提取 | 第61-64页 |
4.2.3 检测路径规划及后置处理 | 第64-65页 |
4.2.4 检测仿真 | 第65-66页 |
4.3 基于UG二次开发的五轴数控机床在机检测软件系统 | 第66-70页 |
4.3.1 系统工作流程 | 第66-68页 |
4.3.2 应用实例 | 第68-70页 |
4.4 本章小结 | 第70-71页 |
第五章 基于在机检测的误差反馈补偿策略 | 第71-87页 |
5.1 复杂曲面零件加工误差评定 | 第71-78页 |
5.1.1 复杂曲面轮廓度公差定义 | 第71-72页 |
5.1.2 基于最小包容区域的误差评定模型 | 第72-73页 |
5.1.3 测量点到理论曲面距离计算 | 第73-75页 |
5.1.4 误差评定优化算法 | 第75-78页 |
5.2 复杂空间曲面模型造型理论 | 第78-82页 |
5.2.1 NURBS曲线的数学定义 | 第78-79页 |
5.2.2 NURBS曲面的数学定义 | 第79页 |
5.2.3 NURBS曲线曲面拟合 | 第79-82页 |
5.3 误差反馈补偿策略 | 第82-84页 |
5.3.1 法向偏差计算 | 第82页 |
5.3.2 测量点云的镜像反变形 | 第82-83页 |
5.3.3 误差反馈补偿流程 | 第83-84页 |
5.4 本章小结 | 第84-87页 |
第六章 误差补偿加工实验验证 | 第87-103页 |
6.1 铣削力模型仿真及实验验证 | 第87-91页 |
6.1.1 实验设备及方案 | 第87-88页 |
6.1.2 实验结果及数据分析 | 第88-91页 |
6.2 刀具变形误差补偿实验 | 第91-95页 |
6.2.1 实验设备及方案 | 第91-94页 |
6.2.2 实验结果及数据分析 | 第94-95页 |
6.3 误差反馈补偿实验 | 第95-100页 |
6.3.1 实验设备及方案 | 第95-99页 |
6.3.2 实验结果及数据分析 | 第99-100页 |
6.4 本章小结 | 第100-103页 |
第七章 总结与展望 | 第103-105页 |
7.1 全文总结 | 第103-104页 |
7.2 对进一步工作的展望 | 第104-105页 |
参考文献 | 第105-115页 |
发表论文和参加科研情况说明 | 第115-117页 |
附录 | 第117-121页 |
致谢 | 第121-122页 |