摘要 | 第1-4页 |
Abstract | 第4-8页 |
前言 | 第8-10页 |
1 研究的背景、内容、目的及意义 | 第10-14页 |
·课题的研究背景 | 第10-13页 |
·尺寸较小叶轮铸造工艺的研究现状 | 第10-11页 |
·尺寸较大叶轮铸造工艺的研究现状 | 第11-13页 |
·本课题研究的内容、目的及意义 | 第13-14页 |
2 铸造方法、工艺方案选择及工艺路线 | 第14-18页 |
·叶轮结构及技术要求 | 第14-15页 |
·叶轮的结构 | 第14页 |
·技术要求 | 第14-15页 |
·叶轮铸造工艺的确定 | 第15-17页 |
·叶轮造型方法选择 | 第15-16页 |
·铸造工艺方案选择 | 第16-17页 |
·技术路线 | 第17-18页 |
3. 叶轮叶片部分熔模型壳制备工艺的研究 | 第18-34页 |
·叶片部分熔模制备工艺的研究 | 第18-26页 |
·叶片压型的设计 | 第18-20页 |
·叶片模料配方的研制 | 第20-21页 |
·叶片熔模制造工艺 | 第21-22页 |
·组焊工装设计 | 第22-24页 |
·叶片组焊工艺流程设计 | 第24-26页 |
·硅酸乙酯-水玻璃复合型壳工艺的研究 | 第26-32页 |
·实验用原材料及其技术要求 | 第26-27页 |
·硅酸乙酯涂料的配制 | 第27-28页 |
·硅酸乙酯-水玻璃复合型壳工艺 | 第28-32页 |
·熔模型壳的固定 | 第32-33页 |
·水玻璃砂套工艺 | 第32页 |
·效果分析 | 第32-33页 |
·脱蜡 | 第33页 |
·模壳焙烧 | 第33-34页 |
4 叶轮熔模铸造-砂型铸造复合造型工艺设计 | 第34-44页 |
·工艺参数的确定和计算 | 第34-37页 |
·加工余量 | 第34页 |
·铸件浇注系统(冒口)设计 | 第34-37页 |
·其它工艺参数的设计 | 第37页 |
·叶轮熔模-砂型复合造型工艺的研究 | 第37-44页 |
·砂型铸造模样、芯盒 | 第37-39页 |
·型(芯)用砂 | 第39页 |
·型(芯)砂混砂工艺 | 第39-40页 |
·水玻璃砂造型、造芯 | 第40-41页 |
·吹气硬化工艺 | 第41页 |
·叶轮水玻璃砂型涂料工艺 | 第41-42页 |
·叶轮熔模-砂型复合铸型合型工艺 | 第42-44页 |
5 ZG1Cr18Ni9Ti 铸造不锈钢熔炼、浇注 | 第44-50页 |
·不锈钢熔炼设备 | 第44页 |
·ZG1CR18N19TI 铸造不锈钢配料 | 第44-46页 |
·炉料的装入量 | 第44页 |
·确定计算成分 | 第44页 |
·以100kg 炉料为基准进行配料计算 | 第44-45页 |
·100kg 炉料的配料计算平衡表 | 第45-46页 |
·ZG1CR18N19TI 熔炼及浇注 | 第46-50页 |
·ZG1Cr18Ni9Ti 筑炉工艺 | 第46-47页 |
·ZG1Cr18Ni9Ti 熔炼 | 第47页 |
·浇注 | 第47-50页 |
6 叶轮铸件的后处理 | 第50-54页 |
·叶轮铸件的落砂 | 第50页 |
·水玻璃型砂的清理 | 第50页 |
·熔模型壳的碱煮清砂 | 第50页 |
·不锈钢叶轮浇冒口的振动气割 | 第50-52页 |
·浇冒口切割方法的选择 | 第50-51页 |
·气割工艺 | 第51-52页 |
·ZG1CR18N19TI 叶轮铸件的热处理工艺 | 第52-54页 |
·固溶处理 | 第52页 |
·稳定化处理 | 第52-54页 |
7 实验结果及分析 | 第54-62页 |
·叶轮的化学成分检验 | 第54页 |
·叶轮外观质量检验及分析 | 第54-56页 |
·目视法检验 | 第54-55页 |
·着色渗透探伤 | 第55页 |
·表面粗糙度检验 | 第55页 |
·形状与尺寸 | 第55-56页 |
·叶轮轮毂、轮缘部位超声波检测 | 第56-57页 |
·轮毂、轮缘部位超声波探伤 | 第56-57页 |
·轮辐部位超声波探伤 | 第57页 |
·组织结构观察 | 第57-59页 |
·叶轮力学性能测试结果及分析 | 第59-62页 |
·硬度测试 | 第59-60页 |
·拉伸性能的测试 | 第60-62页 |
8. 结论 | 第62-64页 |
致谢 | 第64-66页 |
参考文献 | 第66-69页 |
作者在硕士论文完成期间撰写和发表的论文 | 第69页 |