小尺寸内球面高精度车削工艺研究
| 独创性声明 | 第1页 |
| 使用授权书 | 第3-4页 |
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-9页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| ·课题提出的背景和研究的意义 | 第9-10页 |
| ·与本课题有关的国内外技术的概况、水平和发展趋势 | 第10-13页 |
| ·精密与超精密加工技术 | 第10-11页 |
| ·高速切削技术 | 第11-12页 |
| ·当今用于精密切削的不同材料刀具特性简要介绍 | 第12-13页 |
| ·自动编程和加工仿真 | 第13页 |
| ·本课题主要工作内容 | 第13-15页 |
| ·小尺寸内球面加工精度和表面质量影响因素研究 | 第14页 |
| ·工艺方法研究 | 第14页 |
| ·开发实验系统进行工艺验证 | 第14-15页 |
| 第二章 加工精度和表面质量影响因素 | 第15-26页 |
| ·加工精度的影响因素 | 第15-21页 |
| ·工艺系统几何误差 | 第15-19页 |
| ·工艺系统受力变形误差 | 第19-20页 |
| ·工艺系统受热变形误差 | 第20-21页 |
| ·残余应力引起的变形误差 | 第21页 |
| ·机械加工表面质量的影响因素 | 第21-24页 |
| ·刀具 | 第21-23页 |
| ·切削用量 | 第23页 |
| ·工件材料 | 第23页 |
| ·切削液 | 第23-24页 |
| ·环境因素 | 第24页 |
| ·数控机床系统的插补精度 | 第24页 |
| ·本课题中影响因素重点 | 第24-26页 |
| ·在加工精度方面 | 第24-25页 |
| ·在表面质量方面 | 第25-26页 |
| 第三章 工艺方法研究 | 第26-55页 |
| ·加工手段的确定和设备相关要求 | 第26-31页 |
| ·加工方法的确定 | 第26-27页 |
| ·课题中的零件加工对机床的要求 | 第27-29页 |
| ·切削参数的确定 | 第29-31页 |
| ·刀具的设计 | 第31-40页 |
| ·金刚石晶体结构、性能和金刚石刀尖的设计 | 第31-38页 |
| ·刀杆的设计 | 第38-39页 |
| ·刀尖与刀杆之间的固定 | 第39页 |
| ·成型刀具的尺寸参数 | 第39-40页 |
| ·使用数控车床进行加工的方法 | 第40-42页 |
| ·切削用量的确定 | 第40页 |
| ·加工程序的编制 | 第40-42页 |
| ·设计专用工艺装备进行加工的方法 | 第42-47页 |
| ·一些球面加工方法和工艺装备 | 第42-46页 |
| ·课题中采用的机构原理 | 第46-47页 |
| ·切削参数 | 第47页 |
| ·工装的电机控制系统 | 第47-55页 |
| ·控制系统硬件构成 | 第48-49页 |
| ·控制系统软件的集成开发环境 | 第49-50页 |
| ·系统程序的 C语言编译器 | 第50页 |
| ·系统程序的 C语言代码 | 第50-53页 |
| ·单片机的程序烧写器 | 第53-55页 |
| 第四章 工艺验证 | 第55-64页 |
| ·夹具的设计 | 第55-57页 |
| ·采用成型刀车削的方法 | 第57-58页 |
| ·采用数控车床的差补运动实现加工 | 第58-61页 |
| ·数控加工程序和刀尖轨迹 | 第58-59页 |
| ·试验用的刀具 | 第59-60页 |
| ·加工结果 | 第60-61页 |
| ·采用专用工装加工实验 | 第61-64页 |
| ·试验中采用的切削参数 | 第61-62页 |
| ·工装的固定 | 第62-63页 |
| ·加工结果 | 第63-64页 |
| 第五章 结论和建议 | 第64-66页 |
| ·结论 | 第64页 |
| ·建议 | 第64-66页 |
| 参考文献 | 第66-69页 |
| 致谢 | 第69-70页 |
| 附件 | 第70-81页 |
