| 摘要 | 第1-7页 |
| Abstract | 第7-12页 |
| 第1章 绪论 | 第12-17页 |
| ·论文研究的背景和意义 | 第12-14页 |
| ·起重机防摇控制技术概述 | 第12-13页 |
| ·智能电子式防摇技术的提出 | 第13-14页 |
| ·国内外起重机吊重防摇控制方法的研究现状 | 第14-15页 |
| ·课题来源和主要研究内容 | 第15-17页 |
| ·课题来源 | 第15页 |
| ·主要研究内容 | 第15-17页 |
| 第2章 起重机吊重系统建模与控制仿真研究 | 第17-31页 |
| ·起重机吊重系统介绍 | 第17-18页 |
| ·系统动力学模型 | 第18-21页 |
| ·模型的建立 | 第18-20页 |
| ·模型的简化 | 第20-21页 |
| ·小车吊重动力学系统描述 | 第21-23页 |
| ·基于极点配置的吊重防摇状态反馈控制 | 第23-30页 |
| ·状态反馈控制系统的状态空间描述 | 第23-24页 |
| ·系统的能控性分析 | 第24-25页 |
| ·小车吊重开环系统动力学特性分析 | 第25-26页 |
| ·基于极点配置方法的状态反馈控制系统设计 | 第26-28页 |
| ·仿真实例 | 第28-30页 |
| ·本章小结 | 第30-31页 |
| 第3章 吊重防摇控制系统总体设计 | 第31-40页 |
| ·起重机吊重防摇控制原理 | 第31页 |
| ·吊重防摇控制系统方案总体设计 | 第31-32页 |
| ·控制系统的传感器设计 | 第32-36页 |
| ·摆角的测量 | 第32-35页 |
| ·大、小车运行电机转速、位置的测量 | 第35-36页 |
| ·控制系统的输出机构 | 第36页 |
| ·控制卡的总体方案设计 | 第36-39页 |
| ·本章小结 | 第39-40页 |
| 第4章 控制卡的硬件设计 | 第40-63页 |
| ·主控制器的介绍 | 第40-42页 |
| ·DSP的特点 | 第40-41页 |
| ·TMS320F2812的功能和特点 | 第41-42页 |
| ·DSP控制系统部分 | 第42-49页 |
| ·电源监控电路设计 | 第42-43页 |
| ·存储模块设计 | 第43页 |
| ·编码器信号处理电路 | 第43-46页 |
| ·电机驱动模块 | 第46-48页 |
| ·DSP其它外围电路设计 | 第48-49页 |
| ·DSP与主机的 PCI总线通讯设计 | 第49-56页 |
| ·PCI接口实现方案 | 第49-51页 |
| ·PCI总线接口芯片选择 | 第51-53页 |
| ·基于双端口RAM的 DSP与PCI总线接口电路设计 | 第53-56页 |
| ·可编程逻辑器件的设计 | 第56-59页 |
| ·译码电路的设计 | 第57-58页 |
| ·CH365与 DSP通信的逻辑控制 | 第58-59页 |
| ·硬件抗干扰设计 | 第59-62页 |
| ·硬件抗干扰技术概述 | 第59-60页 |
| ·硬件抗干扰设计 | 第60-62页 |
| ·本章小结 | 第62-63页 |
| 第5章 控制卡的软件设计 | 第63-75页 |
| ·PCI驱动程序开发 | 第63-70页 |
| ·驱动开发工具的选择 | 第63-65页 |
| ·驱动程序开发过程简述 | 第65-66页 |
| ·使用 WinDriver生成 CH365驱动程序 | 第66-68页 |
| ·CH365驱动程序设计 | 第68-70页 |
| ·DSP主控程序设计 | 第70-74页 |
| ·DSP软件开发流程及开发环境 | 第70-71页 |
| ·主程序模块 | 第71-72页 |
| ·主机与 DSP通信模块 | 第72-73页 |
| ·编码器信号采集模块 | 第73-74页 |
| ·控制卡其它功能模块测试程序 | 第74页 |
| ·总结 | 第74-75页 |
| 第6章 调试和验证 | 第75-81页 |
| ·运动控制卡的软硬件调试 | 第75-78页 |
| ·DSP的调试 | 第75-77页 |
| ·CPLD的调试 | 第77页 |
| ·PCI接口模块的调试 | 第77-78页 |
| ·系统联调与验证 | 第78-79页 |
| ·问题分析及解决方案 | 第79页 |
| ·本章小结 | 第79-81页 |
| 总结 | 第81-83页 |
| 致谢 | 第83-84页 |
| 参考文献 | 第84-88页 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 | 第88-89页 |
| 附图 | 第89-90页 |