| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第一章 绪论 | 第9-15页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 颗粒增强金属基复合材料加工研究现状 | 第10-12页 |
| 1.3 单颗磨粒切削加工仿真与试验研究现状 | 第12-13页 |
| 1.4 主要研究内容 | 第13-15页 |
| 第二章 颗粒增强铜基制动材料的有限元与离散元耦合模型 | 第15-22页 |
| 2.1 有限元与离散元耦合算法 | 第15-17页 |
| 2.1.1 光滑粒子流体动力学法基本理论 | 第15-16页 |
| 2.1.2 有限元与光滑粒子的耦合原理 | 第16-17页 |
| 2.2 颗粒增强铜基制动材料微结构数值建模 | 第17-19页 |
| 2.2.1 颗粒相几何建模 | 第17-18页 |
| 2.2.2 铜基体模型 | 第18页 |
| 2.2.3 颗粒相与铜基体耦合模型 | 第18-19页 |
| 2.3 耦合模型可靠性验证 | 第19-21页 |
| 本章小结 | 第21-22页 |
| 第三章 单颗磨粒切削颗粒增强铜基制动材料的仿真研究 | 第22-44页 |
| 3.1 单颗磨粒切削基础理论 | 第22-25页 |
| 3.1.1 磨粒加工机理分析 | 第22-23页 |
| 3.1.2 单颗粒磨削模型的建立 | 第23-24页 |
| 3.1.3 单颗磨粒切削加工的路径与实际切削厚度 | 第24-25页 |
| 3.2 单颗磨粒切削仿真模型 | 第25-28页 |
| 3.2.1 磨粒形状选择 | 第25页 |
| 3.2.2 材料模型的确定 | 第25-26页 |
| 3.2.3 接触摩擦定义 | 第26-27页 |
| 3.2.4 边界条件及载荷 | 第27-28页 |
| 3.3 切削变形与切屑形态分析 | 第28-32页 |
| 3.3.1 切削变形过程 | 第28-30页 |
| 3.3.2 切屑形态 | 第30-32页 |
| 3.4 单颗磨粒切削力分析 | 第32-35页 |
| 3.4.1 切削深度对切削力的影响 | 第32-33页 |
| 3.4.2 切削速度对切削力的影响 | 第33-34页 |
| 3.4.3 颗粒含量对切削力的影响 | 第34-35页 |
| 3.5 单颗磨粒切削热分析 | 第35-39页 |
| 3.5.1 切削区温度场分析 | 第35-36页 |
| 3.5.2 切削深度对切削热的影响 | 第36-37页 |
| 3.5.3 切削速度对切削热的影响 | 第37-38页 |
| 3.5.4 颗粒含量对切削热的影响 | 第38-39页 |
| 3.6 润滑相对切削过程的影响分析 | 第39-42页 |
| 3.6.1 切削变形过程 | 第40-41页 |
| 3.6.2 润滑相对切削力的影响 | 第41-42页 |
| 3.6.3 润滑相对切削热的影响 | 第42页 |
| 本章小结 | 第42-44页 |
| 第四章 单颗磨粒切削颗粒增强铜基制动材料的试验研究 | 第44-60页 |
| 4.1 单颗磨粒切削试验装置设计与制备 | 第44-51页 |
| 4.1.1 试验装置设计 | 第44-50页 |
| 4.1.2 测力仪的调试 | 第50-51页 |
| 4.2 单颗磨粒切削试验 | 第51-52页 |
| 4.3 单颗磨粒切削力分析 | 第52-54页 |
| 4.4 颗粒增强铜基制动材料试件表面划痕分析 | 第54-59页 |
| 4.4.1 划痕表面形貌分析 | 第54-57页 |
| 4.4.2 划痕断面形貌分析 | 第57-59页 |
| 本章小结 | 第59-60页 |
| 第五章 总结与展望 | 第60-62页 |
| 5.1 总结 | 第60页 |
| 5.2 展望 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-65页 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 | 第65-66页 |
| 致谢 | 第66页 |
