| 摘要 | 第2-4页 |
| abstract | 第4-5页 |
| 1 绪论 | 第9-16页 |
| 1.1 研究背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.2 钻削过程的国内外研究现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 钻头几何结构的研究 | 第10-11页 |
| 1.2.2 高强度钢钻孔的国内外研究现状 | 第11-13页 |
| 1.2.3 钻削过程的有限元技术研究 | 第13-14页 |
| 1.3 主要研究内容 | 第14-15页 |
| 1.4 主要研究目的 | 第15-16页 |
| 2 硬质合金钻头结构形状及其建模 | 第16-27页 |
| 2.1 硬质合金钻头的种类、几何结构及钻削性能 | 第16-20页 |
| 2.1.1 硬质合金钻头的种类 | 第16页 |
| 2.1.2 整体硬质合金钻头的结构 | 第16-18页 |
| 2.1.3 硬质合金钻头的几何结构对钻削性能的影响 | 第18-20页 |
| 2.2 钻头几何结构参数的重要性及其合理选取的方法 | 第20-22页 |
| 2.2.1 确定钻头几何结构参数的重要性 | 第20-21页 |
| 2.2.2 钻头几何结构参数合理选择的方法 | 第21-22页 |
| 2.3 基于SolidWorks的整体硬质合金钻头建模 | 第22-26页 |
| 2.3.1 创建毛坯体 | 第22-23页 |
| 2.3.2 螺旋槽的创建 | 第23-25页 |
| 2.3.3 刃带的高度和宽度 | 第25页 |
| 2.3.4 后刀面的建立 | 第25-26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-27页 |
| 3 基于Deform-3D有限元仿真与优化 | 第27-44页 |
| 3.1 Deform-3D软件及20CrNiMo高强度钢介绍 | 第27-29页 |
| 3.1.1 有限元软件Deform-3D简介 | 第27-28页 |
| 3.1.2 20 CrNiMo高强度钢的性能及用途 | 第28-29页 |
| 3.2 钻削仿真过程中正交实验方案设计 | 第29-31页 |
| 3.3 钻削仿真前处理过程 | 第31-35页 |
| 3.3.1 切削参数的设定 | 第31-32页 |
| 3.3.2 钻头模型的导入 | 第32页 |
| 3.3.3 模型大小及材料属性的定义 | 第32页 |
| 3.3.4 边界条件的定义约束及网格划分 | 第32-33页 |
| 3.3.5 模拟控制的设定 | 第33-34页 |
| 3.3.6 模拟运行过程 | 第34-35页 |
| 3.4 仿真结果分析与优化 | 第35-43页 |
| 3.4.1 钻头在钻削加工中的轴向力仿真结果 | 第35-37页 |
| 3.4.2 钻头在钻削加工中的扭矩仿真结果 | 第37-40页 |
| 3.4.3 数据分析与优化 | 第40-43页 |
| 3.5 本章小结 | 第43-44页 |
| 4 基于有限元模态分析与谐响应分析 | 第44-53页 |
| 4.1 有限元模态分析与谐响应分析概述 | 第44-46页 |
| 4.1.1 模态分析概述 | 第44-45页 |
| 4.1.2 谐响应分析概述 | 第45-46页 |
| 4.2 有限元模态分析 | 第46-50页 |
| 4.2.1 模型处理 | 第46-48页 |
| 4.2.2 结果分析 | 第48-50页 |
| 4.3 有限元谐响应分析 | 第50-52页 |
| 4.3.1 模型处理 | 第50页 |
| 4.3.2 结果分析 | 第50-52页 |
| 4.4 本章小结 | 第52-53页 |
| 5 钻削实验研究 | 第53-70页 |
| 5.1 实验方案设计 | 第53-56页 |
| 5.1.1 实验的基本原理 | 第53-54页 |
| 5.1.2 实验条件 | 第54-55页 |
| 5.1.3 钻削实验方案 | 第55-56页 |
| 5.2 整体硬质合金钻头加工及钻削实验 | 第56-62页 |
| 5.2.1 整体硬质合金钻头实体加工 | 第56-60页 |
| 5.2.2 基于数控钻床的钻削实验 | 第60-62页 |
| 5.3 钻削试验结果验证 | 第62-69页 |
| 5.3.1 钻削轴向力和扭矩对比分析 | 第62-64页 |
| 5.3.2 钻削振动对比分析 | 第64-66页 |
| 5.3.3 钻头磨损及切屑形态对比分析 | 第66-69页 |
| 5.4 本章小结 | 第69-70页 |
| 6 结论与展望 | 第70-73页 |
| 6.1 结论 | 第70-71页 |
| 6.2 展望 | 第71-73页 |
| 参考文献 | 第73-78页 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第78-79页 |
| 致谢 | 第79-82页 |
