摘要 | 第12-14页 |
ABSTRACT | 第14-15页 |
第一章 绪论 | 第16-34页 |
1.1 引言 | 第16-17页 |
1.2 铝/钛叠层结构的加工特点分析 | 第17-19页 |
1.3 叠层结构制孔工艺研究现状 | 第19-24页 |
1.3.1 制孔过程中的毛刺产生机理与控制策略 | 第20-22页 |
1.3.2 制孔过程中的切屑产生和形貌分析 | 第22-24页 |
1.4 叠层结构制孔刀具技术研究现状 | 第24-29页 |
1.4.1 刀具材料的选择 | 第24-25页 |
1.4.2 刀具结构研究 | 第25-29页 |
1.5 叠层结构制孔动力学特性研究现状 | 第29-31页 |
1.5.1 制孔过程中的动力学特性研究对制孔过程的影响 | 第29页 |
1.5.2 动力学特性研究现状 | 第29-31页 |
1.6 论文的提出、研究内容和总体框架 | 第31-34页 |
1.6.1 论文的提出 | 第31-32页 |
1.6.2 论文的主要研究内容 | 第32页 |
1.6.3 论文整体框架 | 第32-34页 |
第二章 铝/钛叠层结构制孔机理研究 | 第34-54页 |
2.1 引言 | 第34页 |
2.2 制孔钻铰锪切削机理分析 | 第34-40页 |
2.2.1 刀具结构对钻削加工影响机理分析 | 第34-37页 |
2.2.2 刀具结构对铰削加工影响机理分析 | 第37页 |
2.2.3 刀具结构对锪窝加工影响机理分析 | 第37-38页 |
2.2.4 刀具结构对钻铰锪加工影响有限元仿真分析 | 第38-40页 |
2.3 单、叠层材料制孔切屑形成机理分析 | 第40-47页 |
2.3.1 单层材料制孔实验设计 | 第41-42页 |
2.3.2 铝合金切屑形貌分析 | 第42-43页 |
2.3.3 钛合金切屑形貌分析 | 第43-47页 |
2.4 制孔过程中的毛刺情况分析 | 第47-49页 |
2.5 单、叠层材料制孔加工动力学特征研究 | 第49-53页 |
2.6 本章小结 | 第53-54页 |
第三章 铝/钛叠层结构钻铰锪一体化刀具结构设计与优化 | 第54-88页 |
3.1 引言 | 第54页 |
3.2 不同结构刀具钻削叠层结构试验设计 | 第54-64页 |
3.2.1 不同刀具的制孔切屑形貌 | 第56-57页 |
3.2.2 不同刀具的制孔毛刺形貌 | 第57-59页 |
3.2.3 不同刀具的制孔切削力的变化 | 第59-61页 |
3.2.4 不同刀具的制精度的变化 | 第61-64页 |
3.3 钻铰锪一体化刀具的材料选择与结构设计 | 第64-72页 |
3.3.1 PCD钻铰锪一体化刀具优缺点分析 | 第64-65页 |
3.3.2 整体硬质合金刀具角度选择原理和结构设计 | 第65-70页 |
3.3.3 刀具结构的仿真试验研究 | 第70-72页 |
3.4 一体化刀具结构改进与切削性能评价 | 第72-86页 |
3.4.1 新刀具对比试验设计 | 第72-76页 |
3.4.2 不同结构的一体化刀具的切屑效果评估 | 第76-78页 |
3.4.3 不同结构的一体化刀具的毛刺效果评估 | 第78-79页 |
3.4.4 不同结构的一体化刀具的孔形精度 | 第79-81页 |
3.4.5 不同结构的一体化刀具的动态特性分析 | 第81-86页 |
3.5 铰、锪制孔对钻削加工的作用分析 | 第86-87页 |
3.6 本章小结 | 第87-88页 |
第四章 钻铰锪一体化刀具寿命研究 | 第88-98页 |
4.1 引言 | 第88页 |
4.2 传统制孔刀具的主要磨损形式 | 第88-92页 |
4.3 恒定工艺参数刀具寿命特性分析 | 第92-94页 |
4.4 一体化刀具磨损形貌分析 | 第94-96页 |
4.5 本章小结 | 第96-98页 |
第五章 叠层结构钻铰锪一体化刀具制孔工艺参数优化 | 第98-110页 |
5.1 引言 | 第98页 |
5.2 单层材料制孔试验的工艺参数优化 | 第98-104页 |
5.3 体化刀具制孔工艺参数优化 | 第104-108页 |
5.4 本章小结 | 第108-110页 |
第六章 总结与展望 | 第110-112页 |
6.1 结论 | 第110-111页 |
6.2 展望 | 第111-112页 |
参考文献 | 第112-118页 |
攻读学位期间获得的学术成果及参加科研项目 | 第118-120页 |
致谢 | 第120-122页 |
学位论文评阅及答辩情况表 | 第122页 |