压铸模数学模型及测温试验研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第1章 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 选题意义 | 第9页 |
| 1.2 压铸的发展状况 | 第9-10页 |
| 1.3 压铸优缺点及工艺参数 | 第10-14页 |
| 1.3.1 压铸优缺点 | 第10-11页 |
| 1.3.2 工艺参数 | 第11-14页 |
| 1.4 压铸模失效分析及研究现状 | 第14-17页 |
| 1.4.1 压铸模失效机理 | 第14-15页 |
| 1.4.2 国内外研究现状 | 第15-17页 |
| 1.5 课题来源和主要研究内容 | 第17-19页 |
| 1.5.1 课题来源 | 第17页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第17-19页 |
| 第2章 压铸模型腔表面层温度场理论分析 | 第19-38页 |
| 2.1 前言 | 第19-20页 |
| 2.2 压铸模表面温度场传热模型建立 | 第20-26页 |
| 2.2.1 模具表面温度传递特征 | 第20-21页 |
| 2.2.2 初始条件和边界条件 | 第21页 |
| 2.2.3 数学计算和特征分析 | 第21-26页 |
| 2.2.4 多次压铸循环压铸模型腔表面温度分布 | 第26页 |
| 2.3 温度分布函数特征分析 | 第26-28页 |
| 2.3.1 温度分度梯度 | 第27页 |
| 2.3.2 模具表面层温度变化速率 | 第27-28页 |
| 2.3.3 表面热流密度 | 第28页 |
| 2.4 不同合金压铸模表面温度变化状况 | 第28-36页 |
| 2.4.1 材料及工艺参数 | 第28-30页 |
| 2.4.2 压铸锌合金模具表面温度变化曲线 | 第30-32页 |
| 2.4.3 压铸铝合金模具表面温度变化曲线 | 第32-34页 |
| 2.4.4 压铸铜合金模具表面温度变化曲线 | 第34-36页 |
| 2.4.5 三种合金压铸时模具温度变化曲线分析 | 第36页 |
| 2.5 本章小结 | 第36-38页 |
| 第3章 压铸模型腔表面层热应力场理论分析 | 第38-49页 |
| 3.1 前言 | 第38页 |
| 3.2 压铸模表面热应力场模型建立 | 第38-43页 |
| 3.3 多次压铸循环模具表面层热应力分布 | 第43页 |
| 3.4 不同合金压铸模表面热应力变化 | 第43-48页 |
| 3.4.1 压铸锌合金模具表面热应力变化曲线 | 第44-45页 |
| 3.4.2 压铸铝合金模具表面热应力变化曲线 | 第45-46页 |
| 3.4.3 压铸铜合金模具表面热应力变化曲线 | 第46-47页 |
| 3.4.4 三种合金压铸时模具热应力变化曲线分析 | 第47-48页 |
| 3.5 本章小结 | 第48-49页 |
| 第4章 压铸模寿命及型腔表面热疲劳区深度研究 | 第49-56页 |
| 4.1 前言 | 第49-50页 |
| 4.2 热疲劳产生机理 | 第50-52页 |
| 4.3 模具寿命计算方法 | 第52-54页 |
| 4.4 最大裂纹长度 | 第54-55页 |
| 4.5 本章小结 | 第55-56页 |
| 第5章 模具表面层温度测量试验 | 第56-64页 |
| 5.1 试验目的 | 第56页 |
| 5.2 试验用模具设计及制造 | 第56-58页 |
| 5.2.1 模具设计 | 第56-57页 |
| 5.2.2 热电偶测温装置设计 | 第57-58页 |
| 5.3 试验设备及材料选择 | 第58-60页 |
| 5.4 试验步骤 | 第60-61页 |
| 5.5 测温数据分析 | 第61-62页 |
| 5.6 本章小结 | 第62-64页 |
| 第6章 结论与展望 | 第64-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 参考文献 | 第67-71页 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 | 第71-72页 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 | 第72页 |
