| 致谢 | 第5-6页 |
| 摘要 | 第6-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 1 绪论 | 第15-23页 |
| 1.1 课题背景及研究意义 | 第15-17页 |
| 1.1.1 我国船舶工业发展状况 | 第15页 |
| 1.1.2 船舶制造的趋势 | 第15-16页 |
| 1.1.3 课题的研究意义 | 第16-17页 |
| 1.2 国内外研究进展 | 第17-21页 |
| 1.2.1 虚拟仿真技术的发展现状 | 第17-18页 |
| 1.2.2 虚拟装配技术研究现状 | 第18页 |
| 1.2.3 国内外船舶虚拟制造软件研究进展 | 第18-20页 |
| 1.2.4 国内外虚拟吊装软件开发进展 | 第20-21页 |
| 1.3 本文主要研究内容 | 第21-23页 |
| 2 系统需求分析及总体方案设计 | 第23-29页 |
| 2.1 系统需求分析 | 第23-24页 |
| 2.2 功能设计 | 第24-26页 |
| 2.2.1 船舶分段吊装仿真 | 第24-25页 |
| 2.2.2 吊装过程结构有限元分析计算 | 第25-26页 |
| 2.3 开发环境 | 第26-28页 |
| 2.3.1 Unigraphics(UG)软件介绍 | 第26-27页 |
| 2.3.2 3ds MAX软件介绍 | 第27页 |
| 2.3.3 Unity3D平台介绍 | 第27-28页 |
| 2.4 本章小结 | 第28-29页 |
| 3 船舶虚拟吊装仿真系统的设计与实现 | 第29-47页 |
| 3.1 GUI界面设计 | 第29-30页 |
| 3.2 环境和模型设计 | 第30-34页 |
| 3.2.1 虚拟场景的设计 | 第30-32页 |
| 3.2.2 吊装机械和吊件模型设计 | 第32-34页 |
| 3.3 吊装机械运动仿真设计 | 第34-35页 |
| 3.4 吊件的装载和卸载 | 第35-37页 |
| 3.5 物理引擎 | 第37-38页 |
| 3.6 碰撞检测 | 第38-44页 |
| 3.6.1 干涉检查方法的分类 | 第38-39页 |
| 3.6.2 基于空间分割的碰撞检测算法 | 第39-40页 |
| 3.6.3 基于包围盒的碰撞检测算法 | 第40-42页 |
| 3.6.4 Unity3D中碰撞检测的实现 | 第42-43页 |
| 3.6.5 虚拟吊装系统中的碰撞检测 | 第43-44页 |
| 3.7 系统发布和操作 | 第44-46页 |
| 3.7.1 系统发布 | 第44-45页 |
| 3.7.2 系统操作 | 第45-46页 |
| 3.8 本章小结 | 第46-47页 |
| 4 基于Unity3D的通用平台的开发 | 第47-57页 |
| 4.1 通用平台的设计 | 第47-48页 |
| 4.2 通用平台的实现 | 第48-56页 |
| 4.2.1 模型转化插件的实现 | 第48-50页 |
| 4.2.2 数据表格的设计和实现 | 第50-56页 |
| 4.3 本章小结 | 第56-57页 |
| 5 船舶吊装及装配过程CAE分析及系统集成 | 第57-81页 |
| 5.1 吊件重心确定 | 第57-59页 |
| 5.2 调整变形与焊接应力变形的基本概念 | 第59-60页 |
| 5.3 残余应力对构件的影响 | 第60页 |
| 5.4 变形调整和焊接过程有限元计算 | 第60-63页 |
| 5.5 装配过程有限元分析计算 | 第63-72页 |
| 5.5.1 调整变形的有限元分析 | 第63-64页 |
| 5.5.2 焊接有限元模型的建立 | 第64-67页 |
| 5.5.3 加载计算过程 | 第67-68页 |
| 5.5.4 焊接仿真结果 | 第68-72页 |
| 5.6 吊装过程中起吊设备有限元分析 | 第72-75页 |
| 5.7 构件重构模块 | 第75-78页 |
| 5.7.1 模型重构的关键技术 | 第76-77页 |
| 5.7.2 数据采集方法 | 第77页 |
| 5.7.3 逆向造型软件 | 第77-78页 |
| 5.8 系统集成 | 第78-79页 |
| 5.9 本章小结 | 第79-81页 |
| 6 总结与展望 | 第81-83页 |
| 6.1 总结 | 第81页 |
| 6.2 展望 | 第81-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 作者简历及攻读硕士期间主要研究成果 | 第87页 |