| 摘要 | 第3-6页 |
| ABSTRACT | 第6-9页 |
| 第一章 绪论 | 第14-22页 |
| 1.1 课题背景 | 第14-15页 |
| 1.2 力化学反应器的国内外研究动态 | 第15页 |
| 1.2.1 国外力化学反应装置研究动态 | 第15页 |
| 1.2.2 国内力化学反应装置研究动态 | 第15页 |
| 1.3 POLYFLOW模拟的研究进展 | 第15-17页 |
| 1.4 聚合物共混概述 | 第17-19页 |
| 1.4.1 聚合物与其它聚合物的共混改性 | 第17-18页 |
| 1.4.2 聚合物与无机填料的填充改性 | 第18-19页 |
| 1.5 计算机模拟方法在聚合物共混体系领域的应用 | 第19-20页 |
| 1.5.1 MD模拟方法简介 | 第19-20页 |
| 1.5.2 DPD模拟方法简介 | 第20页 |
| 1.6 本论文研究的内容和研究方法 | 第20-22页 |
| 第二章 力化学反应器的结构优化 | 第22-40页 |
| 2.1 引言 | 第22页 |
| 2.2 力化学反应器机筒槽深的优化 | 第22-28页 |
| 2.2.1 机筒槽深对粒子停留时间的影响 | 第24-26页 |
| 2.2.2 机筒槽深对粒子最大剪切速率的影响 | 第26页 |
| 2.2.3 机筒槽深对粒子最大剪切应力的影响 | 第26-27页 |
| 2.2.4 机筒槽深对粒子最大混合指数的影响 | 第27-28页 |
| 2.3 力化学反应器机筒与螺棱间隙的优化 | 第28-31页 |
| 2.3.1 间隙对粒子停留时间的影响 | 第28-29页 |
| 2.3.2 间隙对粒子最大剪切速率的影响 | 第29-30页 |
| 2.3.3 间隙对粒子最大剪切应力的影响 | 第30页 |
| 2.3.4 间隙对粒子最大混合指数的影响 | 第30-31页 |
| 2.4 力化学反应器螺棱高度和宽度的优化 | 第31-35页 |
| 2.4.1 螺棱高度和宽度对粒子停留时间的影响 | 第32-33页 |
| 2.4.2 螺棱高度和宽度对粒子最大剪切速率的影响 | 第33-34页 |
| 2.4.3 螺棱高度和宽度对粒子最大剪切应力的影响 | 第34页 |
| 2.4.4 螺棱高度和宽度对粒子最大混合指数的影响 | 第34-35页 |
| 2.5 力化学反应器螺杆头数的优化 | 第35-39页 |
| 2.5.1 螺杆头数对粒子停留时间的影响 | 第36-37页 |
| 2.5.2 螺杆头数对粒子最大剪切速率的影响 | 第37页 |
| 2.5.3 螺杆头数对粒子最大剪切应力的影响 | 第37-38页 |
| 2.5.4 螺杆头数对粒子最大混合指数的影响 | 第38-39页 |
| 2.6 本章小结 | 第39-40页 |
| 第三章 力化学反应器挤出过程的混合实验 | 第40-52页 |
| 3.1 引言 | 第40-41页 |
| 3.2 实验部分 | 第41-43页 |
| 3.2.1 实验原料 | 第41页 |
| 3.2.2 实验仪器与设备 | 第41页 |
| 3.2.3 试样制备 | 第41-42页 |
| 3.2.4 HDPE复合材料的制备工艺流程 | 第42页 |
| 3.2.5 试样规格与力学性能测试 | 第42-43页 |
| 3.3 结果与讨论 | 第43-50页 |
| 3.3.1 不同工艺中talc含量对talc/HDPE复合材料力学性能的影响 | 第43-46页 |
| 3.3.2 不同工艺中nano-CaCO_3含量对nano-CaCO_3/HDPE复合材料力学性能的影响 | 第46-48页 |
| 3.3.3 强剪切工艺中无机填料含量对HDPE复合材料力学性能的影响 | 第48-50页 |
| 3.4 本章小结 | 第50-52页 |
| 第四章 PS/PE共混物相容性模拟 | 第52-70页 |
| 4.1 引言 | 第52页 |
| 4.2 模型建立 | 第52-56页 |
| 4.2.1 分子动力学模拟模型 | 第52-55页 |
| 4.2.2 介观动力学模拟模型 | 第55-56页 |
| 4.3 模拟方法与参数 | 第56-57页 |
| 4.3.1 分子动力学模拟参数 | 第56-57页 |
| 4.3.2 介观动力学模拟参数 | 第57页 |
| 4.4 结果与讨论 | 第57-67页 |
| 4.4.1 Flory-Huggins参数与组分相容性的关系 | 第57-58页 |
| 4.4.2 玻璃化转变温度与组分相容性的关系 | 第58-61页 |
| 4.4.3 径向分布函数（RDF）与PS/PE共混比的关系 | 第61-62页 |
| 4.4.4 均方末端距（MSD） | 第62-64页 |
| 4.4.5 介观动力学模拟结果及讨论 | 第64-67页 |
| 4.4.5.1 PS/PE不同共混比下等密度图 | 第64-66页 |
| 4.4.5.2 PS/PE共混物中PS末端距的变化 | 第66-67页 |
| 4.5 本章小结 | 第67-70页 |
| 第五章 PS/PE-g-MAH共混物相容性模拟 | 第70-86页 |
| 5.1 引言 | 第70页 |
| 5.2 模型建立 | 第70-73页 |
| 5.2.1 分子动力学模拟模型 | 第70-72页 |
| 5.2.2 介观动力学模拟模型 | 第72-73页 |
| 5.3 模拟方法与参数 | 第73-74页 |
| 5.3.1 分子动力学模拟参数 | 第73页 |
| 5.3.2 介观动力学模拟参数 | 第73-74页 |
| 5.4 结果与讨论 | 第74-78页 |
| 5.4.1 PS/PE-g-MAH共混物相容性的预测 | 第74页 |
| 5.4.2 玻璃化转变温度与组分相容性的关系 | 第74-76页 |
| 5.4.3 径向分布函数（RDF）与PS/PE-g-MAH共混比的关系 | 第76-77页 |
| 5.4.4 均方末端距（MSD） | 第77-78页 |
| 5.5 PE-g-MAH作为相溶剂对PS/PE共混物相容性的影响结果及分析 | 第78-84页 |
| 5.5.1 玻璃化转变温度（Tg） | 第79-80页 |
| 5.5.2 径向分布函数（RDF） | 第80-81页 |
| 5.5.3 均方末端距（MSD） | 第81-82页 |
| 5.5.4 介观动力学模拟结果及讨论 | 第82-84页 |
| 5.5.4.1 PS/PE/PE-g-MAH不同共混比下等密度图 | 第82-84页 |
| 5.5.4.2 PS/PE/PE-g-MAH共混物中PS末端距的变化 | 第84页 |
| 5.6 本章小结 | 第84-86页 |
| 第六章 全文总结与展望 | 第86-88页 |
| 6.1 全文总结 | 第86-87页 |
| 6.2 展望 | 第87-88页 |
| 参考文献 | 第88-94页 |
| 致谢 | 第94-95页 |
| 研究生期间发表的论文 | 第95页 |
