摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5-6页 |
第1章 绪论 | 第10-18页 |
1.1 研究背景与意义 | 第10-11页 |
1.2 国内外研究现状 | 第11-16页 |
1.2.1 叶轮曲面研磨工艺研究现状 | 第11-12页 |
1.2.2 机器人研磨轨迹规划研究现状 | 第12-13页 |
1.2.3 机器人研磨应用研究现状 | 第13-15页 |
1.2.4 工艺参数优化研究现状 | 第15-16页 |
1.2.5 目前存在问题 | 第16页 |
1.3 研究目标和内容 | 第16-18页 |
1.3.1 研究目标 | 第16页 |
1.3.2 研究内容 | 第16-18页 |
第2章 6-DOF工业机器人运动学理论分析 | 第18-29页 |
2.1 引言 | 第18页 |
2.2 机器人位姿的几何描述 | 第18-20页 |
2.2.1 机器人位置描述 | 第18-19页 |
2.2.2 机器人姿态描述 | 第19页 |
2.2.3 机器人位姿描述 | 第19-20页 |
2.3 机器人数学模型的建立 | 第20-26页 |
2.3.1 基于D-H法的机器人参数化建模 | 第20-21页 |
2.3.2 机器人正运动学分析 | 第21-23页 |
2.3.3 机器人逆运动学分析 | 第23-26页 |
2.4 工业机器人研磨工作空间分析 | 第26-28页 |
2.4.1 蒙特卡罗法基本原理 | 第26页 |
2.4.2 基于蒙特卡洛法的机器人研磨范围求解 | 第26-28页 |
2.4.3 基于MATLAB的机器人研磨工作空间仿真 | 第28页 |
2.5 本章小结 | 第28-29页 |
第3章 叶轮流道机器人研磨位姿后置处理 | 第29-37页 |
3.1 引言 | 第29页 |
3.2 基于UG的可变轮廓铣刀轨规划方法 | 第29-33页 |
3.2.1 叶轮的加工仿真 | 第29页 |
3.2.2 基于UG的五轴加工铣削方式 | 第29-30页 |
3.2.3 叶轮流道的可变轮廓铣刀轨规划 | 第30-32页 |
3.2.4 刀位数据文件格式说明 | 第32-33页 |
3.3 研磨位姿转换后置处理算法 | 第33-36页 |
3.3.1 研磨位姿后置处理计算方法 | 第33-35页 |
3.3.2 机器人研磨指令的生成 | 第35-36页 |
3.4 本章小结 | 第36-37页 |
第4章 6-DOF工业机器人研磨过程仿真 | 第37-50页 |
4.1 引言 | 第37页 |
4.2 机器人轨迹规划 | 第37-39页 |
4.2.1 机器人轨迹规划概念 | 第37页 |
4.2.2 轨迹的生成方式 | 第37-38页 |
4.2.3 机器人关节轨迹规划方法 | 第38-39页 |
4.3 基于MATLAB的流道机器人运动仿真 | 第39-43页 |
4.3.1 基于MATLAB的机器人建模 | 第39-41页 |
4.3.2 研磨轨迹仿真 | 第41-42页 |
4.3.3 研磨轨迹对比 | 第42-43页 |
4.4 基于Adams的机器人研磨加工仿真分析 | 第43-49页 |
4.4.1 机器人三维模型建立 | 第43-45页 |
4.4.2 机器人加工仿真及分析 | 第45-49页 |
4.5 本章小结 | 第49-50页 |
第5章 6-DOF工业机器人研磨工艺参数优化 | 第50-66页 |
5.1 引言 | 第50页 |
5.2 叶轮流道研磨工艺与磨具磨料的选择 | 第50-51页 |
5.2.1 叶轮流道研磨工艺 | 第50页 |
5.2.2 磨具的选择 | 第50-51页 |
5.2.3 磨料的选择 | 第51页 |
5.3 表面粗糙度实验研究 | 第51-58页 |
5.3.1 实验条件 | 第51-52页 |
5.3.2 实验方案设计 | 第52-53页 |
5.3.3 单因素实验分析 | 第53-57页 |
5.3.4 正交实验的方差分析 | 第57-58页 |
5.4 羊毛研磨头研磨表面粗糙度预测经验公式 | 第58-59页 |
5.5 工艺参数优化 | 第59-65页 |
5.5.1 灰模式关联决策理论数学模型 | 第60-62页 |
5.5.2 基于灰模式关联决策理论的研磨工艺参数优化分析 | 第62-65页 |
5.6 本章小结 | 第65-66页 |
结论与展望 | 第66-68页 |
参考文献 | 第68-72页 |
致谢 | 第72-73页 |
攻读硕士期间发表专利及参与的科研项目 | 第73页 |