| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 论题的题目来源 | 第9-10页 |
| 1.2 论题的产生背景 | 第10-12页 |
| 1.2.1 国内外柴油汽车发展情况的趋势要求 | 第10-11页 |
| 1.2.2 客户对质量成本及交货的要求 | 第11-12页 |
| 1.3 论题研究的现状及研究的意义 | 第12-15页 |
| 1.3.1 现场改进在国内企业的应用情况 | 第12-14页 |
| 1.3.2 喷油器总成质量对柴油机的影响 | 第14-15页 |
| 1.4 论题研究的内容 | 第15-17页 |
| 第二章 持续改进及其相关方法和理论 | 第17-39页 |
| 2.1 持续改进产生的背景 | 第18-23页 |
| 2.1.1 改善与创新的区别 | 第19-20页 |
| 2.1.2 丰田生产中的持续改进 | 第20-21页 |
| 2.1.3 ISO9000-2000版中的持续改进 | 第21页 |
| 2.1.4 持续改进的原则 | 第21-22页 |
| 2.1.5 持续改进的实质：PDCA循环 | 第22-23页 |
| 2.2 常用的改善方法—质量改进的基本方法 | 第23-25页 |
| 2.2.1 一般性方法：5W1H 和头脑风暴法 | 第24页 |
| 2.2.2 QC 七法 | 第24-25页 |
| 2.3 精益生产的改进理论与方法 | 第25-32页 |
| 2.3.1 精益生产改进理论简介 | 第25-27页 |
| 2.3.2 通过价值流分析发现浪费 | 第27-32页 |
| 2.4 工业工程改进方法与理论 | 第32-37页 |
| 2.4.1 工作研究 | 第33-34页 |
| 2.4.2 流程活动图分析法 | 第34页 |
| 2.4.3 “ECRS”四大原则 | 第34-35页 |
| 2.4.4 生产线布局与平衡 | 第35-37页 |
| 2.5 持续改进的实施 | 第37-38页 |
| 2.6 本章小结 | 第38-39页 |
| 第三章 喷油器总成生产加工过程的现状分析 | 第39-54页 |
| 3.1 产品及工艺流程介绍 | 第39-40页 |
| 3.1.1 喷油器总成产品简介 | 第39-40页 |
| 3.1.2 喷油器总成工艺流程分析 | 第40页 |
| 3.2 问题的提出 | 第40-41页 |
| 3.3 公司生产现状 | 第41-51页 |
| 3.3.1 生产能力分析 | 第41-43页 |
| 3.3.2 一次装配合格率分析 | 第43-45页 |
| 3.3.3 价值流分析发现生产中的浪费 | 第45-48页 |
| 3.3.4 时间分析发现生产岗位的不平衡 | 第48-51页 |
| 3.4 改进的目标及改进的方法 | 第51-53页 |
| 3.5 本章小结 | 第53-54页 |
| 第四章 喷油器总成改善方案的实施 | 第54-83页 |
| 4.1 系统的持续改进 | 第54-70页 |
| 4.1.1 工作岗位的时间测定 | 第58-60页 |
| 4.1.2 U 型生产线的设计 | 第60-70页 |
| 4.1.2.1 分析客户的需求 | 第60-61页 |
| 4.1.2.2 确定操作工的操作流程 | 第61-65页 |
| 4.1.2.3 设计新的生产线 | 第65-69页 |
| 4.1.2.4 模拟新的生产线 | 第69-70页 |
| 4.2 点的持续改进 | 第70-76页 |
| 4.2.1 标准化工作 | 第71-75页 |
| 4.2.2 建立快速响应系 | 第75页 |
| 4.2.3 有组织的沟通 | 第75页 |
| 4.2.4 持续的问题解决 | 第75-76页 |
| 4.2.5 过程确认 | 第76页 |
| 4.3 现场持续改进 | 第76-81页 |
| 4.3.1 实施 5S 改善现场 | 第78-79页 |
| 4.3.2 通过“现场学习”小组活动吸引现场员工参与改进 | 第79页 |
| 4.3.3 通过合理化建议和问题解决小组来激励员工参与改进 | 第79-80页 |
| 4.3.4 不同层次和部门员工通过研讨会共同参与改进 | 第80页 |
| 4.3.5 生产过程质量控制 | 第80-81页 |
| 4.4 实施持续改进效果的维持与启示 | 第81-82页 |
| 4.5 本章小结 | 第82-83页 |
| 第五章 结论 | 第83-85页 |
| 参考文献 | 第85-86页 |
| 致谢 | 第86-87页 |
| 攻读学位期间发表的论文 | 第87页 |
