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喷油器总成生产加工过程的现场改进与研究

摘要第4-5页
ABSTRACT第5页
第一章 绪论第9-17页
    1.1 论题的题目来源第9-10页
    1.2 论题的产生背景第10-12页
        1.2.1 国内外柴油汽车发展情况的趋势要求第10-11页
        1.2.2 客户对质量成本及交货的要求第11-12页
    1.3 论题研究的现状及研究的意义第12-15页
        1.3.1 现场改进在国内企业的应用情况第12-14页
        1.3.2 喷油器总成质量对柴油机的影响第14-15页
    1.4 论题研究的内容第15-17页
第二章 持续改进及其相关方法和理论第17-39页
    2.1 持续改进产生的背景第18-23页
        2.1.1 改善与创新的区别第19-20页
        2.1.2 丰田生产中的持续改进第20-21页
        2.1.3 ISO9000-2000版中的持续改进第21页
        2.1.4 持续改进的原则第21-22页
        2.1.5 持续改进的实质:PDCA循环第22-23页
    2.2 常用的改善方法—质量改进的基本方法第23-25页
        2.2.1 一般性方法:5W1H 和头脑风暴法第24页
        2.2.2 QC 七法第24-25页
    2.3 精益生产的改进理论与方法第25-32页
        2.3.1 精益生产改进理论简介第25-27页
        2.3.2 通过价值流分析发现浪费第27-32页
    2.4 工业工程改进方法与理论第32-37页
        2.4.1 工作研究第33-34页
        2.4.2 流程活动图分析法第34页
        2.4.3 “ECRS”四大原则第34-35页
        2.4.4 生产线布局与平衡第35-37页
    2.5 持续改进的实施第37-38页
    2.6 本章小结第38-39页
第三章 喷油器总成生产加工过程的现状分析第39-54页
    3.1 产品及工艺流程介绍第39-40页
        3.1.1 喷油器总成产品简介第39-40页
        3.1.2 喷油器总成工艺流程分析第40页
    3.2 问题的提出第40-41页
    3.3 公司生产现状第41-51页
        3.3.1 生产能力分析第41-43页
        3.3.2 一次装配合格率分析第43-45页
        3.3.3 价值流分析发现生产中的浪费第45-48页
        3.3.4 时间分析发现生产岗位的不平衡第48-51页
    3.4 改进的目标及改进的方法第51-53页
    3.5 本章小结第53-54页
第四章 喷油器总成改善方案的实施第54-83页
    4.1 系统的持续改进第54-70页
        4.1.1 工作岗位的时间测定第58-60页
        4.1.2 U 型生产线的设计第60-70页
            4.1.2.1 分析客户的需求第60-61页
            4.1.2.2 确定操作工的操作流程第61-65页
            4.1.2.3 设计新的生产线第65-69页
            4.1.2.4 模拟新的生产线第69-70页
    4.2 点的持续改进第70-76页
        4.2.1 标准化工作第71-75页
        4.2.2 建立快速响应系第75页
        4.2.3 有组织的沟通第75页
        4.2.4 持续的问题解决第75-76页
        4.2.5 过程确认第76页
    4.3 现场持续改进第76-81页
        4.3.1 实施 5S 改善现场第78-79页
        4.3.2 通过“现场学习”小组活动吸引现场员工参与改进第79页
        4.3.3 通过合理化建议和问题解决小组来激励员工参与改进第79-80页
        4.3.4 不同层次和部门员工通过研讨会共同参与改进第80页
        4.3.5 生产过程质量控制第80-81页
    4.4 实施持续改进效果的维持与启示第81-82页
    4.5 本章小结第82-83页
第五章 结论第83-85页
参考文献第85-86页
致谢第86-87页
攻读学位期间发表的论文第87页

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