纬编立体提花织物的计算机仿真
| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-7页 |
| 第一章 绪论 | 第12-24页 |
| 1.1 概述 | 第12-13页 |
| 1.1.1 研究对象 | 第12-13页 |
| 1.1.2 织物的计算机仿真研究 | 第13页 |
| 1.2 课题背景和现状 | 第13-20页 |
| 1.2.1 国内研究现状 | 第14-17页 |
| 1.2.2 国外研究现状 | 第17-20页 |
| 1.3 研究目的 | 第20-21页 |
| 1.4 研究意义 | 第21-22页 |
| 1.5 主要研究内容和方法 | 第22-24页 |
| 第二章 纬编立体提花织物的设计与开发 | 第24-39页 |
| 2.1 纬编立体提花织物概述 | 第24-28页 |
| 2.1.1 特点及织造设备 | 第24-26页 |
| 2.1.2 生产及销售 | 第26-28页 |
| 2.2 纬编立体提花织物的开发 | 第28-31页 |
| 2.2.1 开发流程 | 第28-30页 |
| 2.2.2 图案开发方式 | 第30-31页 |
| 2.3 纬编立体提花织物的主体图案设计 | 第31-34页 |
| 2.3.1 图案类型设计 | 第31-32页 |
| 2.3.2 图案构成方式设计 | 第32-33页 |
| 2.3.3 图案尺寸设计 | 第33-34页 |
| 2.4 纬编立体提花织物的底板花纹及配色设计 | 第34-37页 |
| 2.4.1 底板花纹设计 | 第34-35页 |
| 2.4.2 配色设计 | 第35-37页 |
| 2.5 设计开发的现有问题 | 第37页 |
| 2.6 本章小结 | 第37-39页 |
| 第三章 纬编立体提花织物的凹凸效果研究 | 第39-61页 |
| 3.1 织物凹凸效果的研究内容 | 第39-42页 |
| 3.1.1 凹凸效果概述 | 第40-41页 |
| 3.1.2 研究目的 | 第41-42页 |
| 3.1.3 研究思路 | 第42页 |
| 3.2 原料对织物凹凸效果的影响 | 第42-48页 |
| 3.2.1 常用原料 | 第42-44页 |
| 3.2.2 织物面密度调节 | 第44-45页 |
| 3.2.3 实验及分析 | 第45-48页 |
| 3.3 提花方式对织物凹凸效果的影响 | 第48-52页 |
| 3.3.1 双面单向提花织物 | 第48-49页 |
| 3.3.2 双面双向提花织物 | 第49-50页 |
| 3.3.3 凹凸效果对比及分析 | 第50-52页 |
| 3.4 组织设计对织物凹凸效果的影响 | 第52-57页 |
| 3.4.1 图案组织设计 | 第52-53页 |
| 3.4.2 曲面翘曲度 | 第53-54页 |
| 3.4.3 实验设计 | 第54-55页 |
| 3.4.4 结果分析 | 第55-57页 |
| 3.5 后整理工艺及其他 | 第57-59页 |
| 3.5.1 后整理工艺对织物凹凸效果的影响 | 第57-58页 |
| 3.5.2 布面问题及解决方案 | 第58-59页 |
| 3.6 影响因素正交试验与分析 | 第59-60页 |
| 3.7 本章小结 | 第60-61页 |
| 第四章 纬编立体提花织物的曲面模型建立 | 第61-78页 |
| 4.1 纬编立体提花织物的模型建立 | 第61-62页 |
| 4.1.1 纬编织物的模型研究 | 第61页 |
| 4.1.2 建立曲面模型的方法 | 第61-62页 |
| 4.1.3 建立曲面模型的目的 | 第62页 |
| 4.2 三维曲面数据采集 | 第62-65页 |
| 4.2.1 阈值取样实验 | 第62-64页 |
| 4.2.2 数据测量及计算 | 第64-65页 |
| 4.3 曲面模型的建立 | 第65-68页 |
| 4.3.1 高程数字模型 | 第65-66页 |
| 4.3.2 建立初步织物凹凸模型 | 第66-67页 |
| 4.3.3 实验及分析 | 第67-68页 |
| 4.4 曲面模型的改进 | 第68-72页 |
| 4.4.1 模型改进原因 | 第68-69页 |
| 4.4.2 模型改进过程 | 第69-71页 |
| 4.4.3 改进模型 | 第71-72页 |
| 4.5 织物模型在 3ds Max中的验证 | 第72-76页 |
| 4.5.1 凹陷区域的确定 | 第73页 |
| 4.5.2 单线圈模型的验证 | 第73-75页 |
| 4.5.3 复杂提花模型的验证 | 第75-76页 |
| 4.6 本章小结 | 第76-78页 |
| 第五章 纬编立体提花织物的表面模拟算法 | 第78-94页 |
| 5.1 纬编立体提花织物的快速仿真 | 第78-79页 |
| 5.1.1 表面模拟算法 | 第78-79页 |
| 5.1.2 织物快速仿真系统的构建 | 第79页 |
| 5.2 基于粒子系统的织物表面模拟算法 | 第79-81页 |
| 5.2.1 粒子系统概述 | 第80页 |
| 5.2.2 粒子系统在织物中的应用 | 第80页 |
| 5.2.3 基于粒子系统的织物表面模拟 | 第80-81页 |
| 5.3 影响因素的确定及算法实现 | 第81-86页 |
| 5.3.1 影响因素的确定 | 第81-82页 |
| 5.3.2 对比实验 | 第82-85页 |
| 5.3.3 模拟算法的实现 | 第85-86页 |
| 5.4 算法检验 | 第86-89页 |
| 5.4.1 规则图案检测 | 第86-88页 |
| 5.4.2 复杂图案检测 | 第88-89页 |
| 5.5 算法应用 | 第89-93页 |
| 5.6 本章小结 | 第93-94页 |
| 第六章 纬编立体提花织物计算机仿真系统建立 | 第94-111页 |
| 6.1 仿真系统概述 | 第94-96页 |
| 6.1.1 系统特点 | 第94页 |
| 6.1.2 开发原则 | 第94-95页 |
| 6.1.3 适用对象 | 第95-96页 |
| 6.2 系统设计及工艺模块 | 第96-97页 |
| 6.2.1 系统仿真过程 | 第96页 |
| 6.2.2 模块及功能设计 | 第96-97页 |
| 6.3 基于Unity3D平台的系统开发 | 第97-102页 |
| 6.3.1 系统开发平台特点 | 第98页 |
| 6.3.2 仿真系统的开发流程 | 第98-100页 |
| 6.3.3 仿真系统构架及实现 | 第100-102页 |
| 6.4 系统展示 | 第102-110页 |
| 6.4.1 简单规则提花织物仿真 | 第102-106页 |
| 6.4.2 复杂提花织物的设计与仿真 | 第106-109页 |
| 6.4.3 系统不足之处 | 第109-110页 |
| 6.5 本章小结 | 第110-111页 |
| 第七章 主要结论与展望 | 第111-114页 |
| 7.1 主要结论 | 第111-112页 |
| 7.2 研究的创新点 | 第112页 |
| 7.3 不足和展望 | 第112-114页 |
| 致谢 | 第114-116页 |
| 参考文献 | 第116-120页 |
| 附录: 作者在攻读博士学位期间发表的论文 | 第120页 |
