微车曲轴精密锻造成形工艺及模具的研究
| 中文摘要 | 第1-5页 |
| 英文摘要 | 第5-9页 |
| 1 绪论 | 第9-18页 |
| ·引言 | 第9-10页 |
| ·曲轴锻造工艺概述 | 第10-13页 |
| ·曲轴的自由锻工艺 | 第10-11页 |
| ·曲轴的模锻工艺 | 第11-12页 |
| ·曲轴的全纤维锻造工艺 | 第12-13页 |
| ·国内外曲轴锻造研究现状 | 第13-15页 |
| ·本课题研究内容 | 第15-16页 |
| ·研究目的及意义 | 第16-17页 |
| ·研究的可行性 | 第17-18页 |
| 2 曲轴模锻成形工艺 | 第18-26页 |
| ·引言 | 第18页 |
| ·锻件材料特性 | 第18-19页 |
| ·曲轴精锻工艺分析 | 第19-20页 |
| ·热锻件图尺寸的确定 | 第20-22页 |
| ·预锻件的设计 | 第22-25页 |
| ·设备吨位的选择 | 第25页 |
| ·毛坯尺寸的选择 | 第25页 |
| ·本章小结 | 第25-26页 |
| 3 刚粘塑性有限元理论 | 第26-34页 |
| ·引言 | 第26-27页 |
| ·刚粘塑性模型 | 第27-28页 |
| ·刚粘塑性基本假设 | 第27页 |
| ·刚粘塑性基本方程 | 第27-28页 |
| ·刚粘塑性材料的本构关系 | 第28-31页 |
| ·刚粘塑性变分原理 | 第31-32页 |
| ·体积成形数值模拟软件简介 | 第32-33页 |
| ·Deform 简介 | 第32页 |
| ·Deform 主要功能 | 第32-33页 |
| ·Deform 系统组成 | 第33页 |
| ·本章小结 | 第33-34页 |
| 4 曲轴成形过程的数值模拟 | 第34-59页 |
| ·引言 | 第34页 |
| ·模拟简化及模拟初始条件设置 | 第34-35页 |
| ·模具结构对曲轴成形性的影响 | 第35-41页 |
| ·采用常规飞边槽时的模拟结果分析 | 第36-37页 |
| ·采用阻力沟时的模拟结果分析 | 第37-38页 |
| ·采用阻力墙时的模拟结果分析 | 第38-40页 |
| ·小结 | 第40-41页 |
| ·预锻模膛的结构对曲轴成形性的影响 | 第41-46页 |
| ·连皮厚度h=10mm 时的模拟结果分析 | 第41-42页 |
| ·连皮厚度h=15mm 时的模拟结果分析 | 第42-44页 |
| ·连皮厚度h=20mm 时的模拟结果分析 | 第44-45页 |
| ·小结 | 第45-46页 |
| ·优化后的模拟结果分析 | 第46-53页 |
| ·金属流动规律分析 | 第47-48页 |
| ·锻件温度场分析 | 第48-49页 |
| ·模具温度场和应力场分析 | 第49-50页 |
| ·润滑情况对曲轴成形的影响 | 第50-52页 |
| ·坯料的优化选择 | 第52-53页 |
| ·工艺参数对模具磨损量的影响 | 第53-58页 |
| ·摩擦系数对模具最大磨损深度的影响 | 第54-56页 |
| ·压机速度对模具最大磨损深度的影响 | 第56-57页 |
| ·模具表面硬度对模具最大磨损深度的影响 | 第57-58页 |
| ·本章小结 | 第58-59页 |
| 5 曲轴锻模设计 | 第59-64页 |
| ·引言 | 第59页 |
| ·模具结构设计 | 第59-62页 |
| ·锻模材料合热处理 | 第62页 |
| ·曲轴模具加工工艺 | 第62-63页 |
| ·本章小结 | 第63-64页 |
| 6 曲轴模锻生产试验验证 | 第64-69页 |
| ·引言 | 第64页 |
| ·试验设备及模具 | 第64-66页 |
| ·试验用的材料及试验参数 | 第66页 |
| ·试验结果及分析 | 第66-68页 |
| ·本章小结 | 第68-69页 |
| 7 结论 | 第69-70页 |
| 致谢 | 第70-71页 |
| 参考文献 | 第71-74页 |
| 附录:作者攻读硕士学位期间发表的论文目录 | 第74-75页 |
| 独创性声明 | 第75页 |
| 学位论文版权使用授权书 | 第75页 |
