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多智能体技术在车间调度系统中的应用

第一章 绪论第1-15页
 §1-1 引言第9页
 §1-2 车间调度的问题表述第9-12页
  1-2-1 车间调度的定义和分类第9页
  1-2-2 车间调度问题的特点第9-10页
  1-2-3 车间调度的优化目标与建模第10-12页
  1-2-4 国内外车间调度问题的现状第12页
 §1-3 人工智能技术简介第12-14页
  1-3-1 人工智能技术发展历程第13页
  1-3-2 人工智能技术的研究内容第13-14页
 §1-4 本课题的研究意义与主要研究内容第14-15页
  1-4-1 课题研究意义第14页
  1-4-2 课题来源和主要工作第14-15页
第二章 多智能体理论和应用第15-26页
 §2-1 引言第15页
 §2-2 多智能体系统基本理论第15-18页
  2-2-1 多智能体基本概念第15-16页
  2-2-2 多智能体技术在车间调度系统中的现状和关键问题第16-18页
 §2-3 基于多智能体技术的控制结构和通讯系统第18-25页
  2-3-1 制造执行系统的定义第18页
  2-3-2 代理结构分类第18-19页
  2-3-3 车间控制的多智能体结构和模型第19-22页
  2-3-4 车间控制的多智能体软件体系结构和通讯第22-25页
 §2-4 本章小结第25-26页
第三章 生产计划对车间调度的影响第26-37页
 §3-1 引言第26页
 §3-2 生产计划知识简介第26-28页
  3-2-1 生产计划知识定义第26页
  3-2-2 生产计划知识的内容第26-27页
  3-2-3 生产计划知识的表示法第27页
  3-2-4 生产计划知识的应用第27-28页
 §3-3 车间作业计划的表述第28-30页
  3-3-1 车间冲突实质第28-29页
  3-3-2 车间作业计划及控制问题第29-30页
 §3-4 柔性生产计划对车间调度的影响第30-33页
  3-4-1 生产计划同车间调度的联系第30页
  3-4-2 生产计划对车间调度的影响第30页
  3-4-3 生产能力和订货决策对车间调度的影响第30-31页
  3-4-4 物料对车间调度的影响第31-33页
  3-4-5 库存分析与控制第33页
 §3-5 车间作业计划的生成第33-36页
  3-5-1 车间作业计划生成方法第33-35页
  3-5-2 单件小批车间作业控制第35-36页
 §3-6 本章小结第36-37页
第四章 车间调度方法与算法第37-50页
 §4-1 引言第37页
 §4-2 车间调度与成组技术第37-42页
  4-2-1 车间生产的调度问题第37-40页
  4-2-2 成组技术定义与工艺第40页
  4-2-3 车间调度框架的建立第40-41页
  4-2-4 车间调度框图第41-42页
 §4-3 多智能体调度模型的建立第42-49页
  4-3-1 多智能体模型基础第42-43页
  4-3-2 多智能体模型内部结构第43-44页
  4-3-3 车间调度机制与理想目标第44-45页
  4-3-4 赏罚系数模型第45-46页
  4-3-5 评估算法的数学模型第46-48页
  4-3-6 动态调度策略第48页
  4-3-7 调度方案优化第48-49页
 §4-4 本章小结第49-50页
第五章 车间调度的可视化的实现第50-66页
 §5-1 车间现状第50-51页
  5-1-1 研究对象的生产现状与特征第50页
  5-1-2 车间设备性能第50页
  5-1-3 解决方案第50-51页
 §5-2 系统开发第51-57页
  5-2-1 系统功能简介第51-52页
  5-2-2 流程设计第52-57页
 §5-3 系统主要界面第57-65页
 §5-4 本章小结第65-66页
第六章 结论第66-68页
 §6-1 总结第66页
 §6-2 展望第66-68页
参考文献第68-71页
致谢第71页

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