第1章 绪论 | 第1-22页 |
1.1 本文的工程背景 | 第10-12页 |
1.2 柴油机故障诊断现状与基本方法 | 第12-15页 |
1.2.1 柴油机故障诊断发展过程 | 第12-13页 |
1.2.2 柴油机故障诊断的基本方法 | 第13-15页 |
1.3 典型故障的诊断研究现状及其发展 | 第15-20页 |
1.3.1 熄火故障的诊断研究 | 第15-17页 |
1.3.2 拉缸故障的诊断研究 | 第17-19页 |
1.3.3 轴系裂纹故障的诊断研究 | 第19-20页 |
1.4 本文的主要研究内容 | 第20-22页 |
第2章 柴油机单缸熄火故障的扭振诊断法 | 第22-47页 |
2.1 引言 | 第22-23页 |
2.2 单缸熄火故障的简谐分析定性诊断 | 第23-28页 |
2.2.1 仿真实例 | 第23-25页 |
2.2.2 实验台架特性 | 第25-26页 |
2.2.3 谐次诊断实验研究 | 第26-28页 |
2.3 利用幅值域分析进行柴油机单缸熄火故障诊断 | 第28-34页 |
2.3.1 幅域分析的有关概念 | 第28-30页 |
2.3.2 利用幅值域参数诊断柴油机单缸熄火故障 | 第30-34页 |
2.4 单缸熄火故障的定位诊断方法 | 第34-40页 |
2.4.1 柴油机单缸熄火的扭振幅值特征 | 第34-37页 |
2.4.2 熄火缸定位的模糊模式识别诊断 | 第37-38页 |
2.4.3 基于RBF神经网络算法的诊断研究 | 第38-40页 |
2.5 利用扭振信号反演柴油机各个气缸压力大小 | 第40-45页 |
2.5.1 利用扭振信号反演柴油机各个气缸压力大小的方法 | 第40-42页 |
2.5.2 LMS自适应算法 | 第42-43页 |
2.5.3 利用LMS算法辨识柴油机单缸熄火故障 | 第43-44页 |
2.5.4 辨识实例及结果 | 第44-45页 |
2.6 本章小结 | 第45-47页 |
第3章 曲轴裂纹的扭振动态诊断技术研究 | 第47-60页 |
3.1 曲轴断裂的实例分析 | 第48-49页 |
3.2 裂纹曲轴时变扭转刚度模型的建立 | 第49-52页 |
3.2.1 曲轴扭转刚度的计算 | 第49-50页 |
3.2.2 裂纹面的应力分析 | 第50-51页 |
3.2.3 时变扭转刚度模型 | 第51-52页 |
3.3 含时变刚度单元的轴系扭振响应计算 | 第52-55页 |
3.4 柴油机曲轴裂纹的扭振诊断 | 第55-59页 |
3.5 本章小结 | 第59-60页 |
第4章 拉缸故障的扭振诊断技术研究 | 第60-76页 |
4.1 引言 | 第60-61页 |
4.2 粘着摩擦和粘着磨损理论 | 第61-62页 |
4.3 拉缸故障过程分析 | 第62-64页 |
4.4 拉缸故障的扭振诊断法 | 第64-71页 |
4.4.1 拉缸初期阶段的扭振诊断技术研究 | 第64-67页 |
4.4.2 严重拉缸时的扭振诊断算例 | 第67-71页 |
4.5 拉缸故障与其它故障的扭振特征区别 | 第71-72页 |
4.6 转速突降工况下的扭振测量 | 第72-75页 |
4.7 本章小结 | 第75-76页 |
第5章 柴油机装置扭振监测诊断系统的研制 | 第76-97页 |
5.1 轴系扭振测量方法及原理 | 第76-79页 |
5.1.1 模拟式扭振仪原理 | 第77-78页 |
5.1.2 数字式扭振仪 | 第78-79页 |
5.1.3 软件扭振仪 | 第79页 |
5.2 影响扭振测量精度的因素及解决方法 | 第79-81页 |
5.2.1 轴系横振对扭振测试的影响 | 第79页 |
5.2.2 传感器的精度 | 第79-80页 |
5.2.3 转速波动 | 第80页 |
5.2.4 模拟滤波器特性 | 第80页 |
5.2.5 计数器位数与晶振频率对数字扭振仪精度的影响 | 第80-81页 |
5.3 模拟扭振仪的研制 | 第81-83页 |
5.4 数字式扭振故障诊断系统的研制 | 第83-92页 |
5.4.1 系统的总体结构和功能模块 | 第84页 |
5.4.2 多功能扭振采集卡硬件设计 | 第84-87页 |
5.4.3 中断驱动程序的设计 | 第87-89页 |
5.4.4 扭振诊断的规则表示 | 第89-90页 |
5.4.5 软件设计 | 第90-92页 |
5.5 电子式扭振标定器的改进 | 第92-96页 |
5.6 本章小结 | 第96-97页 |
结论 | 第97-100页 |
参考文献 | 第100-113页 |
攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 | 第113-114页 |
致谢 | 第114页 |