| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-19页 |
| 1.1 研究内容的背景及意义 | 第9-10页 |
| 1.1.1 研究内容背景 | 第9-10页 |
| 1.1.2 研究目的意义 | 第10页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第10-14页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第10-12页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第12-14页 |
| 1.3 研究思路及研究方法 | 第14-19页 |
| 1.3.1 研究思路及框架 | 第14-15页 |
| 1.3.2 研究目标和拟解决关键问题以及研究方法 | 第15-19页 |
| 第2章 生产运作流程管理相关理论 | 第19-25页 |
| 2.1 工业工程和现代生产管理概述 | 第19-22页 |
| 2.1.1 生产运作管理概述 | 第19-20页 |
| 2.1.2 基于IE的流程分析法研究 | 第20-22页 |
| 2.2 与生产流程管理相关的理论 | 第22-23页 |
| 2.2.1 精益生产与精益管理相关理论 | 第22页 |
| 2.2.2 联合作业分析与相关理论 | 第22-23页 |
| 2.3 本章小结 | 第23-25页 |
| 第3章 G项目生产流程管理现状及主要问题 | 第25-41页 |
| 3.1 G平台改造项目基本情况 | 第25-26页 |
| 3.1.1 Z公司介绍及G平台工程项目简介 | 第25页 |
| 3.1.2 G车项目具有的特点和生产存在的难点 | 第25-26页 |
| 3.2 G平台改造项目生产流程中的问题 | 第26-29页 |
| 3.2.1 G车生产厂主生产线生产效率低下 | 第27-29页 |
| 3.2.2 G车下线成品车辆装配质量差对产能影响 | 第29页 |
| 3.2.3 G车装配车间存在各生产流程浪费严重 | 第29页 |
| 3.3 G车项目生产流程管理问题分析 | 第29-40页 |
| 3.3.1 G平台改造项目生产运作流程各相关要素信息分析 | 第30页 |
| 3.3.2 工作时间测算法优化生产节拍 | 第30-36页 |
| 3.3.3 因果图分析玻璃裂纹及分析其他装配质量问题 | 第36-39页 |
| 3.3.4 对总装工序分析生产流程内典型浪费工位 | 第39-40页 |
| 3.4 本章小结 | 第40-41页 |
| 第4章 G车项目生产流程问题管理原因的分析及改善措施 | 第41-55页 |
| 4.1 生产流程问题分析及改进措施制定 | 第41-53页 |
| 4.1.1 G车通过性瓶颈的整改措施概述 | 第41页 |
| 4.1.2 影响主线节拍的工序问题分析及措施制定 | 第41-46页 |
| 4.1.3 对T3工位装配质量分析及整改 | 第46-49页 |
| 4.1.4 对T16工位根因分析及改进措施 | 第49-53页 |
| 4.2 G项目改善方案实施跟踪及监测 | 第53-54页 |
| 4.2.1 改进措施写进标准作业标准化管理 | 第53-54页 |
| 4.2.2 合理布置安排人员和设备 | 第54页 |
| 4.2.3 全面质量管理优化易出问题流程环节 | 第54页 |
| 4.2.4 消除七大浪费方法在各流程内对标实施整改 | 第54页 |
| 4.2.5 目视化看板管理 | 第54页 |
| 4.3 本章小结 | 第54-55页 |
| 第5章 改善效果评估和建立持续改善机制 | 第55-65页 |
| 5.1 G项目总装整改效果评估 | 第55-63页 |
| 5.1.1 成车线F16工位改善措施实施效果 | 第55-56页 |
| 5.1.2 淋雨检测线JC8工位改善措施实施效果 | 第56页 |
| 5.1.3 内饰线T3工位改善措施实施效果 | 第56-57页 |
| 5.1.4 内饰线T16工位实施效果 | 第57-58页 |
| 5.1.5 总体改善措施实施效果 | 第58-63页 |
| 5.2 构建项目生产流程管理持续改善责任体系 | 第63-64页 |
| 5.2.1 建立多部门沟通机制 | 第63页 |
| 5.2.2 建立立即报告制度 | 第63页 |
| 5.2.3 加强流程标准管理和培训体系 | 第63-64页 |
| 5.2.4 完善项目生产流程监控管理制度 | 第64页 |
| 5.2.5 贯宣流程管理持续改善车间理念 | 第64页 |
| 5.3 本章小结 | 第64-65页 |
| 结论 | 第65-67页 |
| 参考文献 | 第67-69页 |
| 致谢 | 第69页 |
