DMF精馏工艺的优化与改进及复合锥形筛板的研究
摘要 | 第4-6页 |
ABSTRACT | 第6-7页 |
符号说明 | 第11-12页 |
第一章 前言 | 第12-13页 |
第二章 文献综述 | 第13-27页 |
2.1 DMF简述 | 第13页 |
2.1.1 DMF的性质 | 第13页 |
2.1.2 DMF的用途 | 第13页 |
2.1.3 DMF的危害 | 第13页 |
2.2 DMF废水回收方法 | 第13-15页 |
2.2.1 物化法 | 第14页 |
2.2.2 生化法 | 第14-15页 |
2.2.3 化学法 | 第15页 |
2.3 DMF精馏工艺 | 第15-17页 |
2.4 精馏过程的节能与优化 | 第17-19页 |
2.4.1 操作条件的优化 | 第18页 |
2.4.2 中间换热器 | 第18页 |
2.4.3 多效精馏 | 第18-19页 |
2.4.4 热泵精馏 | 第19页 |
2.5 化工过程模拟软件 | 第19-23页 |
2.5.1 Aspen Plus | 第19-20页 |
2.5.2 PRO/Ⅱ | 第20页 |
2.5.3 HYSYS | 第20-21页 |
2.5.4 活度系数模型 | 第21-23页 |
2.6 无溢流(穿流)塔板的研究 | 第23-27页 |
2.6.1 穿流筛孔型塔板 | 第24-25页 |
2.6.2 穿流浮阀型塔板 | 第25-27页 |
第三章 DMF三效精馏工艺的模拟 | 第27-37页 |
3.1 DMF三效精馏工艺 | 第27-31页 |
3.1.1 流程的建立 | 第27页 |
3.1.2 DMF三效精馏原料及产品规格的确定 | 第27-28页 |
3.1.3 DMF三效精馏模拟工艺 | 第28-29页 |
3.1.4 DMF三效精馏工艺热力学公式选择 | 第29页 |
3.1.5 基本工况模拟 | 第29-31页 |
3.2 工艺条件优化 | 第31-35页 |
3.2.1 进料位置对流程的影响 | 第31-33页 |
3.2.2 操作压力的影响 | 第33-34页 |
3.2.3 回流比的影响 | 第34-35页 |
3.3 流程模拟结果的分析与讨论 | 第35-36页 |
3.3.1 优化工艺条件 | 第35-36页 |
3.3.2 工艺流程的模拟结果 | 第36页 |
3.4 本章小结 | 第36-37页 |
第四章 DMF精馏工艺的优化与改进 | 第37-45页 |
4.1 DMF热泵精馏工艺的提出 | 第37页 |
4.2 DMF双热泵精馏工艺 | 第37-39页 |
4.3 DMF热泵精馏工艺的改进策略 | 第39-42页 |
4.3.1 单热泵精馏工艺 | 第39-41页 |
4.3.2 改进的双热泵精馏工艺 | 第41-42页 |
4.4 全流程能耗分析 | 第42-43页 |
4.5 本章小结 | 第43-45页 |
第五章 复合锥形筛板流体力学性能的实验研究 | 第45-55页 |
5.1 实验目的 | 第45页 |
5.2 实验方案 | 第45-47页 |
5.2.1 实验塔板参数 | 第45-46页 |
5.2.2 实验装置 | 第46-47页 |
5.3 实验步骤 | 第47页 |
5.4 实验结果与讨论 | 第47-52页 |
5.4.1 干板压降 | 第47-49页 |
5.4.2 湿板压降 | 第49-51页 |
5.4.3 清液层高度 | 第51-52页 |
5.5 计算公式 | 第52-53页 |
5.5.1 起泡点气速以及液泛点气速的计算公式 | 第52-53页 |
5.5.2 负荷性能图 | 第53页 |
5.6 本章小结 | 第53-55页 |
第六章 复合锥形筛板的性能对比试验 | 第55-64页 |
6.1 实验目的 | 第55页 |
6.2 实验装置与塔板的结构参数 | 第55-56页 |
6.2.1 实验装置 | 第55页 |
6.2.2 塔板的结构参数 | 第55-56页 |
6.3 实验结果与讨论 | 第56-62页 |
6.3.1 干板压降对比 | 第56-57页 |
6.3.2 筛孔气相单相流动的数值模拟 | 第57-59页 |
6.3.3 湿板压降对比 | 第59-61页 |
6.3.4 清液层对比 | 第61-62页 |
6.3.5 对复合锥形筛板应用的初步设想 | 第62页 |
6.4 本章小结 | 第62-64页 |
第七章 结论与展望 | 第64-67页 |
7.1 结论 | 第64-65页 |
7.2 展望 | 第65-67页 |
参考文献 | 第67-71页 |
致谢 | 第71页 |