M公司布局优化及生产流程改善研究
| 摘要 | 第8-9页 |
| Abstract | 第9-10页 |
| 第1章 绪论 | 第13-19页 |
| 1.1 课题研究背景及意义 | 第13-14页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第13-14页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第14页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第14-17页 |
| 1.2.1 车间布局优化研究现状 | 第15-16页 |
| 1.2.2 车间生产流程改善研究现状 | 第16-17页 |
| 1.3 研究内容及课题来源 | 第17页 |
| 1.4 课题思路与结构 | 第17-19页 |
| 第2章 M公司车间现状分析 | 第19-28页 |
| 2.1 M公司生产车间简介 | 第19-22页 |
| 2.1.1 车间生产线基本组成 | 第19-21页 |
| 2.1.2 车间生产线基本属性 | 第21-22页 |
| 2.2 车间布局现状存在的问题及成因分析 | 第22-25页 |
| 2.2.1 车间流程程序分析 | 第22页 |
| 2.2.2 车间布局现状 | 第22-25页 |
| 2.2.3 车间布局存在的问题分析 | 第25页 |
| 2.3 车间生产流程存在问题的测定方法及成因分析 | 第25-27页 |
| 2.3.1 车间作业测定 | 第25-26页 |
| 2.3.2 车间生产流程存在的问题分析 | 第26-27页 |
| 2.4 本章小结 | 第27-28页 |
| 第3章 M公司车间布局优化 | 第28-53页 |
| 3.1 车间布局优化分析 | 第28-31页 |
| 3.1.1 车间布局的原则 | 第28页 |
| 3.1.2 车间流程程序优化 | 第28-31页 |
| 3.2 基于SLP方法对车间布局进行优化设计 | 第31-50页 |
| 3.2.1 系统布置设计法—SLP | 第31-34页 |
| 3.2.2 物流作业分析 | 第34-38页 |
| 3.2.3 车间作业单位相关性分析 | 第38-40页 |
| 3.2.4 物流—作业单位相互关系分析 | 第40-49页 |
| 3.2.5 车间物流优化 | 第49-50页 |
| 3.3 优化效果分析 | 第50-52页 |
| 3.4 本章小结 | 第52-53页 |
| 第4章 M公司车间生产流程改善方案 | 第53-69页 |
| 4.1 贴片机简介 | 第53-55页 |
| 4.2 贴片机的贴装工艺 | 第55-57页 |
| 4.3 贴片机的优化分析 | 第57-59页 |
| 4.3.1 贴片机贴装效率影响因素 | 第57-58页 |
| 4.3.2 贴片机贴片优化数学模型 | 第58-59页 |
| 4.4 贴片机关键工序优化方案 | 第59-66页 |
| 4.4.1 贴片机供料器分配优化 | 第59-60页 |
| 4.4.2 贴片机吸嘴分配优化 | 第60-65页 |
| 4.4.3 贴片机元器件贴装顺序优化 | 第65-66页 |
| 4.5 贴片机贴片过程的算法集成及改善效果分析 | 第66-68页 |
| 4.6 本章小结 | 第68-69页 |
| 第5章 车间生产可用率的提升与优化保障措施 | 第69-79页 |
| 5.1 可用率的提升 | 第69-71页 |
| 5.2 实行标准作业制度 | 第71-75页 |
| 5.2.1 标准作业时间的制定 | 第72-73页 |
| 5.2.2 标准作业指导书的制定 | 第73-75页 |
| 5.2.3 标准作业制度考核 | 第75页 |
| 5.3 实行“6S”管理 | 第75-77页 |
| 5.4 建立精益推进处 | 第77-78页 |
| 5.5 本章小结 | 第78-79页 |
| 总结与展望 | 第79-81页 |
| 总结 | 第79-80页 |
| 展望 | 第80-81页 |
| 参考文献 | 第81-86页 |
| 致谢 | 第86-87页 |
| 附录A 攻读工程硕士学位期间所发表的论文 | 第87页 |
