| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第11-25页 |
| 1.1 引言 | 第11-12页 |
| 1.2 胀断技术原理和先进性 | 第12-16页 |
| 1.2.1 胀断技术原理及关键工序 | 第12-15页 |
| 1.2.2 胀断技术先进性 | 第15-16页 |
| 1.3 胀断技术应用现状 | 第16-22页 |
| 1.3.1 连杆胀断技术与设备应用现状 | 第16-20页 |
| 1.3.2 其他断裂剖分零件胀断技术应用现状 | 第20-22页 |
| 1.4 选题意义及主要研究内容 | 第22-25页 |
| 1.4.1 选题目的和意义 | 第22-23页 |
| 1.4.2 主要研究内容 | 第23-25页 |
| 第2章 剖分类零件胀断理论基础 | 第25-39页 |
| 2.1 裂纹类型及剖分类零件断裂本质 | 第25-26页 |
| 2.1.1 裂纹类型 | 第25-26页 |
| 2.1.2 剖分类零件的断裂本质 | 第26页 |
| 2.2 线弹性断裂分析 | 第26-34页 |
| 2.2.1 能量原理 | 第27-30页 |
| 2.2.2 脆性断裂的K准则 | 第30-31页 |
| 2.2.3 应力强度因子修正 | 第31-34页 |
| 2.2.4 线弹性求解胀断参数的局限性 | 第34页 |
| 2.3 弹塑性断裂力学分析 | 第34-37页 |
| 2.3.1 J积分理论 | 第34-35页 |
| 2.3.2 Dugdale模型 | 第35-37页 |
| 2.4 胀断力能参数选取依据 | 第37页 |
| 2.5 本章小结 | 第37-39页 |
| 第3章 塑性材质剖分零件胀断数值模拟研究 | 第39-59页 |
| 3.1 材料性能测试 | 第39-43页 |
| 3.2 连杆胀断部分有限元建模 | 第43-49页 |
| 3.2.1 数值模型建立 | 第45-47页 |
| 3.2.2 网格划分 | 第47-48页 |
| 3.2.3 接触及边界条件设定 | 第48-49页 |
| 3.3 连杆胀断模拟断裂判据 | 第49-50页 |
| 3.4 连杆胀断数值模拟分析 | 第50-53页 |
| 3.4.1 连杆胀断起裂分析 | 第51-52页 |
| 3.4.2 应力槽槽深对胀断载荷的影响 | 第52-53页 |
| 3.5 试验验证 | 第53-55页 |
| 3.6 胀断应力槽槽深矫正 | 第55-58页 |
| 3.7 本章小结 | 第58-59页 |
| 第4章 脆性材质剖分零件胀断数值模拟研究 | 第59-71页 |
| 4.1 曲终箱体轴承座加工现状 | 第59-60页 |
| 4.2 曲轴箱体材料特性 | 第60-61页 |
| 4.3 6DL曲轴箱体轴承座模型构建 | 第61-63页 |
| 4.3.1 边界条件、载荷、接触对以及裂纹尖端的设定 | 第61-63页 |
| 4.3.2 网格划分 | 第63页 |
| 4.4 曲轴箱体轴承座数值模拟 | 第63-66页 |
| 4.4.1 曲轴箱体轴承座起裂分析 | 第64-65页 |
| 4.4.2 应力槽槽深对胀断载荷的影响 | 第65-66页 |
| 4.5 试验验证 | 第66-70页 |
| 4.6 本章小结 | 第70-71页 |
| 第5章 减速机壳体轴承座胀断数值模拟及主机设计 | 第71-91页 |
| 5.1 减速机壳体轴承座加工现状 | 第71-72页 |
| 5.2 减速机壳体轴承座胀断仿真模拟分析 | 第72-82页 |
| 5.2.1 减速机壳体轴承座零件选取 | 第72-75页 |
| 5.2.2 减速机壳体轴承座参数化数值建模 | 第75-76页 |
| 5.2.3 减速机壳体轴承座胀断数值模拟 | 第76-80页 |
| 5.2.4 减速机壳体胀断实验 | 第80-82页 |
| 5.3 减速机壳体轴承座胀断主机总体设计 | 第82-89页 |
| 5.3.1 减速机壳体轴承座胀断主机胀断机构选择 | 第83-86页 |
| 5.3.2 减速机壳体轴承座胀断主机胀断载荷参数设计 | 第86-87页 |
| 5.3.3 减速机壳体胀断主机设计 | 第87-89页 |
| 5.4 本章小结 | 第89-91页 |
| 第6章 结论与展望 | 第91-95页 |
| 6.1 结论 | 第91-92页 |
| 6.2 展望 | 第92-95页 |
| 参考文献 | 第95-101页 |
| 研究生阶段科研成果 | 第101-102页 |
| 致谢 | 第102页 |