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装载机变量液压系统能耗及特性研究

摘要第4-6页
Abstract第6-8页
第1章 绪论第12-22页
    1.1 本文研究的背景及意义第12-13页
    1.2 装载机液压系统国内外发展现状第13-16页
        1.2.1 国外装载机液压系统发展现状第13-14页
        1.2.2 国内装载机液压系统发展现状第14-16页
    1.3 装载机液压系统形式发展及应用第16-20页
        1.3.1 采用定量液压系统的装载机第16-17页
        1.3.2 采用定变量液压系统的装载机第17-18页
        1.3.3 采用双变量液压系统的装载机第18-20页
    1.4 本文研究内容第20-22页
第2章 变量液压系统原理及能量损失分析第22-44页
    2.1 液压系统能量损失方式第22-25页
    2.2 定变量液压系统组成及工作原理第25-26页
        2.2.1 定变量液压系统的组成第25页
        2.2.2 定变量液压系统原理第25-26页
    2.3 双变量液压系统组成及工作原理第26-28页
        2.3.1 双变量液压系统的组成第26-27页
        2.3.2 双变量液压系统的原理第27-28页
    2.4 主要液压元件控制原理及特性分析第28-39页
        2.4.1 负载敏感泵控系统原理及特性分析第28-36页
        2.4.2 比例阀控液压缸的特性分析第36-39页
    2.5 各部件能耗分析第39-43页
        2.5.1 主泵上的能量分析第39-40页
        2.5.2 主阀的工作过程压力损失分析第40-43页
    2.6 本章小结第43-44页
第3章 变量液压系统建模及特性分析第44-70页
    3.1 双变量液压系统 AMESim 模型建立第44-53页
        3.1.1 负载敏感变量泵建模与仿真分析第44-49页
        3.1.2 优先阀建模与仿真分析第49-51页
        3.1.3 主阀建模与仿真分析第51-52页
        3.1.4 双变量液压系统模型第52-53页
    3.2 装载机工作装置联合仿真模型的建立第53-57页
        3.2.1 搭建工作装置多体动力学模型第53-55页
        3.2.2 创建1D+3D的驱动接口第55-56页
        3.2.3 变量液压系统联合仿真模型建立第56-57页
    3.3 工作装置典型工况联合仿真能耗对比分析第57-68页
        3.3.1 空载循环工况第57-61页
        3.3.2 轻载循环工况第61-64页
        3.3.3 重载循环工况第64-66页
        3.3.4 双变量液压系统特性分析第66-68页
    3.4 本章小结第68-70页
第4章 实验与数据分析第70-82页
    4.1 实验设计概况第70-74页
        4.1.1 实验设备介绍第70-71页
        4.1.2 测试点布置第71-73页
        4.1.3 实验工况设计第73-74页
    4.2 实验数据分析第74-80页
        4.2.1 空载循环工况实验数据分析第75-77页
        4.2.2 轻载循环工况实验数据分析第77-78页
        4.2.3 负载敏感泵基本特性实验数据分析第78-80页
    4.3 本章小结第80-82页
第5章 全文总结与展望第82-84页
    5.1 全文总结第82-83页
    5.2 研究展望第83-84页
参考文献第84-88页
作者简介及在学期间取得的科研成果第88-89页
致谢第89页

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