| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 1 引言 | 第9-14页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第9页 |
| 1.2 课题研究意义 | 第9-10页 |
| 1.3 开沟机研究的国内外现状 | 第10-13页 |
| 1.3.1 国外研究现状综述 | 第10-12页 |
| 1.3.2 国内研究现状综述 | 第12-13页 |
| 1.4 课题研究方法及主要内容 | 第13-14页 |
| 2 果园开沟机性能实验 | 第14-26页 |
| 2.1 实验样机 | 第14页 |
| 2.2 实验目的 | 第14-15页 |
| 2.3 开沟动力消耗实验 | 第15-16页 |
| 2.3.1 功耗测量原理 | 第15页 |
| 2.3.2 实验仪器与环境 | 第15-16页 |
| 2.3.3 功耗测量实验 | 第16页 |
| 2.4 开沟刀性能实验与作业质量检测 | 第16-21页 |
| 2.4.1 实验方案 | 第17页 |
| 2.4.2 实验仪器与实验环境 | 第17-18页 |
| 2.4.3 开沟刀性能实验 | 第18-19页 |
| 2.4.4 开沟机作业质量检测 | 第19-21页 |
| 2.5 生产实验 | 第21页 |
| 2.6 实验结果及分析 | 第21-26页 |
| 2.6.1 开沟功耗实验结果及分析 | 第21-23页 |
| 2.6.2 开沟刀性能实验结果与分析 | 第23-24页 |
| 2.6.3 开沟机作业质量检测结果及分析 | 第24页 |
| 2.6.4 生产实验问题分析 | 第24-26页 |
| 3 开沟刀切土模型实验及优化 | 第26-36页 |
| 3.1 ANSYS/LS-DYNA 软件简介 | 第26-27页 |
| 3.2 开沟刀切土有限元模型 | 第27-28页 |
| 3.2.1 开沟刀三维实体模型 | 第27页 |
| 3.2.2 土壤模型 | 第27-28页 |
| 3.2.3 切土有限元模型 | 第28页 |
| 3.3 切土模型在 ANSYS/LS-DYNA 软件中参数设定 | 第28-29页 |
| 3.4 切削过程数值模拟 | 第29-30页 |
| 3.5 数值模拟结果分析 | 第30-33页 |
| 3.5.1 切削应力分析 | 第30-32页 |
| 3.5.2 切削阻力分析 | 第32页 |
| 3.5.3 切削功率分析 | 第32-33页 |
| 3.6 切削参数优化 | 第33-35页 |
| 3.6.1 开沟刀排列参数优化 | 第33-34页 |
| 3.6.2 开沟刀切土参数优化 | 第34-35页 |
| 3.6.3 传动参数优化 | 第35页 |
| 3.7 小结 | 第35-36页 |
| 4 开沟刀耐磨损性实验研究 | 第36-42页 |
| 4.1 开沟刀工艺优化实验 | 第36-37页 |
| 4.1.1 实验方案确定 | 第36页 |
| 4.1.2 处理工艺及实验 | 第36-37页 |
| 4.2 表面技术耐磨损性实验 | 第37-41页 |
| 4.2.1 耐磨损性实验方案 | 第38页 |
| 4.2.2 实验样件制备 | 第38-39页 |
| 4.2.3 实验设备选择 | 第39页 |
| 4.2.4 实验载荷确定 | 第39-40页 |
| 4.2.5 磨损时间确定 | 第40页 |
| 4.2.6 实验及数据采集 | 第40-41页 |
| 4.3 数据分析与处理 | 第41-42页 |
| 5 虚拟样机设计 | 第42-46页 |
| 5.1 虚拟样机模型 | 第42页 |
| 5.2 通过性优化设计 | 第42-44页 |
| 5.2.1 升降机构优化 | 第43页 |
| 5.2.2 液压缸确定 | 第43-44页 |
| 5.3 开沟链轮优化设计 | 第44-46页 |
| 6 样机试制与试验 | 第46-47页 |
| 6.1 优化样机试制 | 第46页 |
| 6.2 优化样机实验 | 第46-47页 |
| 7 结论与展望 | 第47-48页 |
| 7.1 结论 | 第47页 |
| 7.2 展望 | 第47-48页 |
| 参考文献 | 第48-50页 |
| 在读期间发表的学术论文 | 第50-51页 |
| 作者简历 | 第51-52页 |
| 致谢 | 第52-53页 |