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不同缠绕工艺下复合材料气瓶力学性能研究

摘要第2-4页
Abstract第4-5页
1 绪论第9-18页
    1.1 复合材料气瓶研究背景第9页
    1.2 复合材料气瓶概述第9-11页
        1.2.1 复合材料气瓶结构及应用第9-11页
        1.2.2 复合材料压力容器缠绕工艺第11页
    1.3 复合材料结构设计研究现状第11-14页
        1.3.1 复合材料设计理论研究现状第12页
        1.3.2 复合材料气瓶结构分析设计研究现状第12-14页
        1.3.3 复合材料气瓶结构设计优化研究现状第14页
    1.4 复合材料气瓶缠绕技术研究第14-16页
        1.4.1 纤维角度优化第14-15页
        1.4.2 纤维层排列及厚度优化第15-16页
        1.4.3 瓶肩纤维堆积问题第16页
    1.5 问题提出与研究内容第16-18页
        1.5.1 问题提出第16页
        1.5.2 本文主要研究内容第16-18页
2 复合材料气瓶设计理论及数值模型建立第18-38页
    2.1 复合材料壳体强度理论分析第18-21页
        2.1.1 经典层合板理论第18-21页
        2.1.2 网格理论第21页
    2.2 复合材料层结构设计第21-26页
        2.2.1 筒体复合材料层设计第21-23页
        2.2.2 封头复合材料层分析第23-26页
    2.3 复合材料气瓶有限元模型的建立第26-31页
        2.3.1 有限元软件ANSYS介绍第26-27页
        2.3.2 单元类型第27页
        2.3.3 材料属性第27-28页
        2.3.4 有限元模型建立及网格划分第28-30页
        2.3.5 边界条件及施加载荷第30-31页
    2.4 验证模型计算结果第31-35页
        2.4.1 DOT-CFFC标准要求第31页
        2.4.2 气瓶应力分析结果第31-35页
    2.5 疲劳破坏位置分析第35-37页
    2.6 本章小结第37-38页
3 复合材料气瓶数值模型建立及损伤模式第38-54页
    3.1 复合材料的强度理论第38-40页
        3.1.1 复合材料强度准则第38-39页
        3.1.2 层合板失效理论第39-40页
    3.2 复合材料失效过程分析第40-42页
        3.2.1 复合材料失效过程第40页
        3.2.2 复合材料损伤形式第40-41页
        3.2.3 渐进损伤及退化准则第41-42页
    3.3 基体开裂第42-48页
        3.3.1 公称工作压力下基体损伤系数沿轴向分布情况第43-44页
        3.3.2 筒体上基体开裂第44-46页
        3.3.3 封头上基体开裂第46-48页
    3.4 纤维断裂第48-51页
    3.5 内胆破裂第51-52页
    3.6 本章小结第52-54页
4 复合材料气瓶加工工艺研究第54-87页
    4.1 概述第54-56页
        4.1.1 设计理论第54页
        4.1.2 ANSYS设计基本概念第54-55页
        4.1.3 数学模型建立第55-56页
    4.2 最佳自紧压力选择第56-62页
        4.2.1 有无自紧压力比较第57-58页
        4.2.2 自紧压力选择范围第58-60页
        4.2.3 自紧压力对气瓶内胆疲劳寿命影响第60-62页
    4.3 非测地线缠绕研究第62-72页
        4.3.1 非测地线基本理论第62-65页
        4.3.2 非测地线缠绕模拟结果第65-69页
        4.3.3 非测地线对气瓶极限承载能力影响第69-71页
        4.3.4 未变厚度非测地线允许角度第71-72页
    4.4 扩孔工艺研究第72-85页
        4.4.1 封头厚度预测第73-75页
        4.4.2 扩孔方式分析第75-81页
        4.4.3 建立有限模型和结果分析第81-83页
        4.4.4 扩孔对气瓶的极限承载能力影响第83-85页
    4.5 本章小结第85-87页
5 结论第87-89页
参考文献第89-93页
致谢第93-95页

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