| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第10-25页 |
| 1.1 前言 | 第10页 |
| 1.2 金属切屑的回收方法 | 第10-20页 |
| 1.2.1 重熔法 | 第11-12页 |
| 1.2.2 粉末冶金法 | 第12-14页 |
| 1.2.3 挤压回收法 | 第14-16页 |
| 1.2.4 循环挤压法 | 第16-18页 |
| 1.2.5 等径角挤压法 | 第18-20页 |
| 1.3 切屑成形切削 | 第20-21页 |
| 1.4 研究目的、内容及方法 | 第21-24页 |
| 1.4.1 研究目的 | 第21-22页 |
| 1.4.2 研究内容 | 第22-23页 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 | 第23-24页 |
| 1.5 本章小结 | 第24-25页 |
| 第二章 切屑成形切削刀具的设计与选择 | 第25-30页 |
| 2.1 辊压切削复合刀具 | 第25-27页 |
| 2.2 多齿切削刀具 | 第27-29页 |
| 2.3 本章小结 | 第29-30页 |
| 第三章 三维有限元模型的建立及结果分析 | 第30-67页 |
| 3.1 引言 | 第30页 |
| 3.2 DEFORM有限元分析软件在工程领域中的应用 | 第30-31页 |
| 3.3 三维模型的建立 | 第31-37页 |
| 3.3.1 切屑成形切削几何模型 | 第31-32页 |
| 3.3.2 传统切削几何模型 | 第32-34页 |
| 3.3.3 网格划分及边界条件的设置 | 第34-35页 |
| 3.3.4 材料设置及本构模型 | 第35-36页 |
| 3.3.5 摩擦模型 | 第36页 |
| 3.3.6 断裂准则 | 第36-37页 |
| 3.3.7 热传导模型 | 第37页 |
| 3.4 有限元仿真实验参数 | 第37-38页 |
| 3.5 有限元仿真结果分析 | 第38-65页 |
| 3.5.1 刀具前角对切屑成形切削工艺的影响 | 第40-47页 |
| 3.5.2 切削速度对切屑成形切削工艺的影响 | 第47-53页 |
| 3.5.3 切削厚度对切屑成形切削工艺的影响 | 第53-59页 |
| 3.5.4 背吃刀量对切屑成形切削工艺的影响 | 第59-65页 |
| 3.6 本章小结 | 第65-67页 |
| 第四章 实验过程及分析方法 | 第67-72页 |
| 4.1 切削对比实验 | 第67-69页 |
| 4.1.1 切削实验设备及方法 | 第67-68页 |
| 4.1.2 实验材料 | 第68页 |
| 4.1.3 实验过程及参数 | 第68-69页 |
| 4.2 实验结果的评价指标 | 第69-71页 |
| 4.2.1 表面粗糙度的测量 | 第69-70页 |
| 4.2.2 硬度测量 | 第70页 |
| 4.2.3 再生材料成形情况的观测 | 第70-71页 |
| 4.3 本章小结 | 第71-72页 |
| 第五章 切屑成形切削加工质量及再生带材成形情况 | 第72-85页 |
| 5.1 加工实验及工艺分析 | 第72-74页 |
| 5.1.1 加工实验 | 第72-73页 |
| 5.1.2 工艺缺陷分析 | 第73-74页 |
| 5.2 切屑成形切削的切削加工质量 | 第74-78页 |
| 5.2.1 加工参数对表面粗糙度的影响 | 第74-75页 |
| 5.2.2 加工参数对显微硬度的影响 | 第75-78页 |
| 5.3 切屑成形切削的再生微沟槽带材成形情况 | 第78-83页 |
| 5.3.1 加工参数对带材放大倍数的影响 | 第79-81页 |
| 5.3.2 加工参数对带材高度的影响 | 第81-82页 |
| 5.3.3 加工参数对带材齿宽的影响 | 第82-83页 |
| 5.4 本章小节 | 第83-85页 |
| 结论 | 第85-87页 |
| 参考文献 | 第87-93页 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 | 第93-95页 |
| 致谢 | 第95-96页 |
| 附件 | 第96页 |