| 摘要 | 第11-13页 |
| Abstract | 第13-15页 |
| 第1章 绪论 | 第16-28页 |
| 1.1 课题研究背景 | 第16页 |
| 1.2 绿色磨削加工方式的发展 | 第16-20页 |
| 1.2.1 纳米流体微量润滑磨削 | 第17-18页 |
| 1.2.2 混合纳米流体微量润滑磨削 | 第18-19页 |
| 1.2.3 超声波振动辅助磨削 | 第19-20页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第20-25页 |
| 1.3.1 纳米流体微量润滑国内外研究现状 | 第20-22页 |
| 1.3.2 混合纳米流体微量润滑国内外研究现状 | 第22-23页 |
| 1.3.3 超声波振动辅助磨削国内外研究现状 | 第23-25页 |
| 1.4 课题来源 | 第25页 |
| 1.5 课题研究的主要内容 | 第25-27页 |
| 1.6 课题研究的意义 | 第27-28页 |
| 第2章 Al_2O_3/SiC混合纳米流体微量润滑磨削加工机理 | 第28-42页 |
| 2.1 引言 | 第28页 |
| 2.2 混合纳米流体微量润滑机理 | 第28-32页 |
| 2.2.1 Al_2O_3和SiC纳米粒子的热物理特性 | 第28-29页 |
| 2.2.2 基油的微量润滑机理 | 第29-30页 |
| 2.2.3 混合纳米粒子润滑机理 | 第30-32页 |
| 2.3 混合纳米流体微量润滑性能评定参数 | 第32-37页 |
| 2.3.1 磨削力 | 第32-35页 |
| 2.3.2 微观摩擦系数 | 第35-36页 |
| 2.3.3 比磨削能 | 第36页 |
| 2.3.4 工件的去除参数 | 第36页 |
| 2.3.5 工件的表面质量 | 第36-37页 |
| 2.4 磨削加工表面均一性研究 | 第37-40页 |
| 2.4.1 工件表面轮廓自相关分析 | 第37-38页 |
| 2.4.2 工件表面轮廓互相关分析 | 第38-39页 |
| 2.4.3 工件表面轮廓的功率谱密度分析 | 第39-40页 |
| 2.5 本章小结 | 第40-42页 |
| 第3章 不同浓度的Al_2O_3/SiC混合纳米粒流体对微量润滑磨削性能的影响规律 | 第42-62页 |
| 3.1 引言 | 第42页 |
| 3.2 实验设计 | 第42-46页 |
| 3.2.1 实验设备 | 第42-43页 |
| 3.2.2 实验材料 | 第43-44页 |
| 3.2.3 实验条件 | 第44-45页 |
| 3.2.4 实验方案 | 第45-46页 |
| 3.3 实验结果分析 | 第46-55页 |
| 3.3.1 磨削力比 | 第46-49页 |
| 3.3.2 比磨削能 | 第49-51页 |
| 3.3.3 工件的表面粗糙度 | 第51-55页 |
| 3.4 实验结果讨论 | 第55-61页 |
| 3.4.1 纯Al_2O_3纳米流体与纯SiC纳米流体的润滑机理 | 第55-57页 |
| 3.4.2 Al_2O_3/SiC混合纳米粒子的“物理协同作用”分析 | 第57-59页 |
| 3.4.3 工件表面形貌和轮廓支撑长度率曲线 | 第59-61页 |
| 3.5 本章小结 | 第61-62页 |
| 第4章 混合纳米粒子的不同物理协同作用对微量润滑磨削性能的影响及表面形貌微观表征 | 第62-80页 |
| 4.1 引言 | 第62页 |
| 4.2 实验设计 | 第62-64页 |
| 4.2.1 实验设备 | 第62页 |
| 4.2.2 实验材料 | 第62-63页 |
| 4.2.3 实验方案 | 第63-64页 |
| 4.3 实验结果 | 第64-70页 |
| 4.3.1 比磨削力 | 第64-65页 |
| 4.3.2 工件的切除参数 | 第65-66页 |
| 4.3.3 工件表面粗糙度 | 第66-70页 |
| 4.4 分析讨论 | 第70-79页 |
| 4.4.1 不同物理包覆效果的Al_2O_3/SiC混合纳米流体的润滑作用机理 | 第70-72页 |
| 4.4.2 纳米流体微量润滑液滴与工件表面的接触角对润滑性能的影响 | 第72-73页 |
| 4.4.3 磨屑的SEM分析 | 第73-75页 |
| 4.4.4 不同粒径比Al_2O_3/SiC混合纳米流体MQL的互相关分析 | 第75-77页 |
| 4.4.5 同一工件表面不同两点处的轮廓曲线互相关分析 | 第77-79页 |
| 4.5 本章小结 | 第79-80页 |
| 第5章 纳米流体微量润滑磨削射流参数优化设计与微观形貌的功率谱密度函数评价 | 第80-100页 |
| 5.1 引言 | 第80页 |
| 5.2 实验设计 | 第80-82页 |
| 5.2.1 实验设备 | 第80-81页 |
| 5.2.2 实验材料 | 第81页 |
| 5.2.3 实验方案 | 第81-82页 |
| 5.3 实验结果 | 第82-92页 |
| 5.3.1 信噪比分析 | 第82-89页 |
| 5.3.2 方差分析 | 第89-92页 |
| 5.3.3 优化结果 | 第92页 |
| 5.4 实验验证与讨论 | 第92-98页 |
| 5.4.1 表面轮廓的功率谱密度分析 | 第93-95页 |
| 5.4.2 工件表面形貌及其能谱分析 | 第95-97页 |
| 5.4.3 磨屑形貌及其能谱分析 | 第97-98页 |
| 5.5 本章小结 | 第98-100页 |
| 第6章 多角度二维超声振动辅助磨削系统运动学分析及其表面创成机理研究 | 第100-114页 |
| 6.1 引言 | 第100页 |
| 6.2 二维超声振动辅助磨削系统运动学分析 | 第100-108页 |
| 6.2.1 超声振动辅助磨削系统的阻抗匹配 | 第100-103页 |
| 6.2.2 超声波振动辅助磨削磨粒与工件相对运动轨迹分析 | 第103-107页 |
| 6.2.3 二维超声振动辅助磨削单颗磨粒多次切削的机理分析 | 第107-108页 |
| 6.3 多角度二维超声振动辅助磨削表面创成机理 | 第108-113页 |
| 6.3.1 多角度二维超声振动磨粒与工件相对运动轨迹仿真分析 | 第108-111页 |
| 6.3.2 多角度二维超声振动磨粒与工件的相对位移 | 第111-112页 |
| 6.3.3 不同角度椭圆轨迹的泵吸作用机理 | 第112页 |
| 6.3.4 超声振动激励下润滑液空化作用机理 | 第112页 |
| 6.3.5 多角度二维超声振动辅助磨削表面创成机理归纳 | 第112-113页 |
| 6.4 本章小结 | 第113-114页 |
| 第7章 多角度二维超声振动辅助混合纳米流体微量润滑磨削实验研究 | 第114-130页 |
| 7.1 引言 | 第114页 |
| 7.2 多角度二维超声振动磨削实验平台的设计与搭建 | 第114-117页 |
| 7.2.1 多角度二维超声振动磨削实验平台的设计 | 第114-116页 |
| 7.2.2 多角度二维超声振动磨削平台的实物搭建 | 第116-117页 |
| 7.3 实验设计 | 第117-120页 |
| 7.3.1 实验设备 | 第117-118页 |
| 7.3.2 表面创成机理验证实验设计与结果 | 第118-119页 |
| 7.3.3 实验材料 | 第119页 |
| 7.3.4 超声振动辅助混合纳米流体微量润滑磨削实验方案 | 第119-120页 |
| 7.4 实验结果与讨论 | 第120-128页 |
| 7.4.1 工件表面粗糙度(Ra、RSm)分析 | 第120-124页 |
| 7.4.2 工件表面形貌分析 | 第124-126页 |
| 7.4.3 工件表面自相关分析 | 第126-128页 |
| 7.5 本章小结 | 第128-130页 |
| 第8章 结论与展望 | 第130-133页 |
| 8.1 结论 | 第130-131页 |
| 8.2 展望 | 第131-133页 |
| 参考文献 | 第133-144页 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 | 第144-146页 |
| 致谢 | 第146页 |
