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Z公司二期生产车间设施布局设计

摘要第6-7页
Abstract第7页
第1章 绪论第10-16页
    1.1 研究背景第10页
    1.2 研究目的及意义第10-11页
        1.2.1 研究目的第10-11页
        1.2.2 研究意义第11页
    1.3 国内外研究现状第11-13页
        1.3.1 精益生产相关理论综述第11-12页
        1.3.2 设施布局相关理论综述第12-13页
    1.4 论文研究方法第13页
        1.4.1 文献综述法第13页
        1.4.2 案例实证分析法第13页
        1.4.3 点评估法第13页
    1.5 论文研究的局限性分析第13-14页
    1.6 论文主要研究内容与技术路线第14-16页
第2章 相关理论分析第16-31页
    2.1 生产模式理论分析第16-17页
    2.2 基于SLP设施布局理论分析第17-23页
        2.2.1 车间设施布局的基本形式第17-18页
        2.2.2 设施布局设计过程第18-19页
        2.2.3 设施布局设计模型第19-20页
        2.2.4 设施布置计划第20-22页
        2.2.5 系统布置设计(SLP)方法的分析工具第22-23页
    2.3 生产车间设施布局数学模型第23-26页
        2.3.1 生产车间设施布局相关量的数学表示第23-25页
        2.3.2 生产车间设施布局问题的目标函数第25页
        2.3.3 生产车间设施布局过程中的约束条件第25-26页
    2.4 遗传算法在生产车间设施布局过程中的运用分析第26-29页
        2.4.1 遗传算法简介及算法流程第27-28页
        2.4.2 遗传算法编码第28-29页
        2.4.3 适应度函数的建立第29页
    2.5 系统布置设计与遗传算法的比较分析第29-31页
        2.5.1 系统布置设计(SLP)优缺点分析第29页
        2.5.2 遗传算法的优缺点分析第29-30页
        2.5.3 系统布置设计(SLP)与遗传算法的结合第30-31页
第3章 Z公司生产车间设施布局原始要素分析第31-40页
    3.1 Z公司简介第31页
    3.2 Z公司生产组织现状分析第31-34页
        3.2.1 Z公司产品介绍第31-33页
        3.2.2 Z公司生产特点分析第33-34页
    3.3 Z公司生产现状及问题描述第34-35页
    3.4 Z公司生产车间工艺路线设计第35-37页
        3.4.1 工艺路线制定的基本原则第35-36页
        3.4.2 工艺路线设计第36-37页
    3.5 工时定额第37-38页
    3.6 设备需求量计算第38-40页
第4章 基于物流优化的设施布局方案设计第40-55页
    4.1 作业单元物流相关性分析第40-47页
        4.1.1 物料搬运单元化设计第40-41页
        4.1.2 主泵工艺过程分析第41-47页
    4.2 作业单元间物流强度分析第47-48页
    4.3 作业单元面积确定第48-49页
    4.4 生产车间设施布局数学模型构建第49-52页
        4.4.1 模型处理第49-50页
        4.4.2 构建目标函数及约束条件第50-52页
    4.5 生产车间设施布局数学模型编码求解第52-55页
        4.5.1 编码第52页
        4.5.2 主程序设计及运行第52-55页
第5章 考虑综合因素的设施布局最终方案设计第55-67页
    5.1 作业单元间非物流关系分析第55-57页
    5.2 作业单元综合相互关系分析第57-60页
    5.3 绘制作业单元位置相关图第60-62页
    5.4 方案调整评价与选择第62-67页
        5.4.1 方案调整第62-65页
        5.4.2 方案评价与选择第65-67页
第6章 Z公司生产车间设施布局的后续完善第67-74页
    6.1 生产车间物料搬运体系设计第67-70页
    6.2 作业单元内布局第70-71页
    6.3 6S现场管理第71-74页
        6.3.1 6S现场管理体系介绍第71页
        6.3.2 Z公司生产车间6S现场管理体系第71-74页
结论与展望第74-75页
致谢第75-76页
参考文献第76-79页

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