摘要 | 第6-7页 |
Abstract | 第7页 |
第1章 绪论 | 第10-16页 |
1.1 研究背景 | 第10页 |
1.2 研究目的及意义 | 第10-11页 |
1.2.1 研究目的 | 第10-11页 |
1.2.2 研究意义 | 第11页 |
1.3 国内外研究现状 | 第11-13页 |
1.3.1 精益生产相关理论综述 | 第11-12页 |
1.3.2 设施布局相关理论综述 | 第12-13页 |
1.4 论文研究方法 | 第13页 |
1.4.1 文献综述法 | 第13页 |
1.4.2 案例实证分析法 | 第13页 |
1.4.3 点评估法 | 第13页 |
1.5 论文研究的局限性分析 | 第13-14页 |
1.6 论文主要研究内容与技术路线 | 第14-16页 |
第2章 相关理论分析 | 第16-31页 |
2.1 生产模式理论分析 | 第16-17页 |
2.2 基于SLP设施布局理论分析 | 第17-23页 |
2.2.1 车间设施布局的基本形式 | 第17-18页 |
2.2.2 设施布局设计过程 | 第18-19页 |
2.2.3 设施布局设计模型 | 第19-20页 |
2.2.4 设施布置计划 | 第20-22页 |
2.2.5 系统布置设计(SLP)方法的分析工具 | 第22-23页 |
2.3 生产车间设施布局数学模型 | 第23-26页 |
2.3.1 生产车间设施布局相关量的数学表示 | 第23-25页 |
2.3.2 生产车间设施布局问题的目标函数 | 第25页 |
2.3.3 生产车间设施布局过程中的约束条件 | 第25-26页 |
2.4 遗传算法在生产车间设施布局过程中的运用分析 | 第26-29页 |
2.4.1 遗传算法简介及算法流程 | 第27-28页 |
2.4.2 遗传算法编码 | 第28-29页 |
2.4.3 适应度函数的建立 | 第29页 |
2.5 系统布置设计与遗传算法的比较分析 | 第29-31页 |
2.5.1 系统布置设计(SLP)优缺点分析 | 第29页 |
2.5.2 遗传算法的优缺点分析 | 第29-30页 |
2.5.3 系统布置设计(SLP)与遗传算法的结合 | 第30-31页 |
第3章 Z公司生产车间设施布局原始要素分析 | 第31-40页 |
3.1 Z公司简介 | 第31页 |
3.2 Z公司生产组织现状分析 | 第31-34页 |
3.2.1 Z公司产品介绍 | 第31-33页 |
3.2.2 Z公司生产特点分析 | 第33-34页 |
3.3 Z公司生产现状及问题描述 | 第34-35页 |
3.4 Z公司生产车间工艺路线设计 | 第35-37页 |
3.4.1 工艺路线制定的基本原则 | 第35-36页 |
3.4.2 工艺路线设计 | 第36-37页 |
3.5 工时定额 | 第37-38页 |
3.6 设备需求量计算 | 第38-40页 |
第4章 基于物流优化的设施布局方案设计 | 第40-55页 |
4.1 作业单元物流相关性分析 | 第40-47页 |
4.1.1 物料搬运单元化设计 | 第40-41页 |
4.1.2 主泵工艺过程分析 | 第41-47页 |
4.2 作业单元间物流强度分析 | 第47-48页 |
4.3 作业单元面积确定 | 第48-49页 |
4.4 生产车间设施布局数学模型构建 | 第49-52页 |
4.4.1 模型处理 | 第49-50页 |
4.4.2 构建目标函数及约束条件 | 第50-52页 |
4.5 生产车间设施布局数学模型编码求解 | 第52-55页 |
4.5.1 编码 | 第52页 |
4.5.2 主程序设计及运行 | 第52-55页 |
第5章 考虑综合因素的设施布局最终方案设计 | 第55-67页 |
5.1 作业单元间非物流关系分析 | 第55-57页 |
5.2 作业单元综合相互关系分析 | 第57-60页 |
5.3 绘制作业单元位置相关图 | 第60-62页 |
5.4 方案调整评价与选择 | 第62-67页 |
5.4.1 方案调整 | 第62-65页 |
5.4.2 方案评价与选择 | 第65-67页 |
第6章 Z公司生产车间设施布局的后续完善 | 第67-74页 |
6.1 生产车间物料搬运体系设计 | 第67-70页 |
6.2 作业单元内布局 | 第70-71页 |
6.3 6S现场管理 | 第71-74页 |
6.3.1 6S现场管理体系介绍 | 第71页 |
6.3.2 Z公司生产车间6S现场管理体系 | 第71-74页 |
结论与展望 | 第74-75页 |
致谢 | 第75-76页 |
参考文献 | 第76-79页 |