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弯曲微动疲劳失效机理的研究

摘要第6-8页
Abstract第8-9页
第1章 绪论第13-27页
    1.1 研究意义第13-15页
    1.2 微动疲劳的研究现状第15-25页
        1.2.1 微动疲劳影响因素的研究第15-18页
        1.2.2 失效机理第18-19页
        1.2.3 评估微动疲劳失效的方法第19-23页
        1.2.4 微动疲劳损伤防护措施的研究第23-25页
    1.3 现有研究工作的不足第25页
    1.4 本文的主要研究内容第25-26页
    1.5 本文的主要创新点第26-27页
第2章 弯曲微动疲劳实验研究第27-40页
    2.1 实验材料和实验方法第27-29页
    2.2 LZ50钢弯曲微动疲劳实验研究第29页
    2.3 316L不锈钢弯曲微动疲劳实验研究第29-30页
    2.4 调质42CrMo钢和6061-T6铝合金弯曲微动疲劳实验研究第30-39页
        2.4.1 弯曲载荷与疲劳寿命关系第30-31页
        2.4.2 弯曲微动疲劳断口分析第31-35页
        2.4.3 弯曲微动疲劳损伤分析第35-39页
    2.5 本章小结第39-40页
第3章 弯曲微动的有限元模型第40-61页
    3.1 ABAQUS软件和接触问题第40-41页
    3.2 3-D有限元模型第41-44页
        3.2.1 边界条件、载荷约束和接触条件第41-42页
        3.2.2 网格划分第42-43页
        3.2.3 分析步的设置第43-44页
    3.3 2-D有限元模型第44-46页
        3.3.1 边界条件和载荷约束第44页
        3.3.2 网格划分第44-45页
        3.3.3 分析步的设置第45-46页
    3.4 3-D有限元模型简化为2-D有限元模型的验证第46-49页
    3.5 循环弹塑性本构模型第49-60页
        3.5.1 主控方程第50-51页
        3.5.2 随动硬化准则第51-52页
        3.5.3 各向同性强化演化第52页
        3.5.4 本构模型的有限元实现第52-56页
        3.5.5 本构模型材料参数的确定第56-57页
        3.5.6 材料单拉和棘轮行为模拟第57-60页
    3.6 本章小结第60-61页
第4章 不同材料弯曲微动过程的数值分析第61-85页
    4.1 LZ50钢弯曲微动过程的数值分析第61-72页
        4.1.1 两种本构模型的弯曲微动过程比较第61-63页
        4.1.2 考虑棘轮行为的弯曲微动过程模拟第63-72页
    4.2 316L不锈钢弯曲微动过程的数值分析第72-77页
        4.2.1 弯曲载荷的影响第73-75页
        4.2.2 法向载荷的影响第75-76页
        4.2.3 摩擦系数的影响第76-77页
    4.3 调质42CrMo钢和6061-T6铝合金弯曲微动过程的数值分析第77-83页
        4.3.1 弯曲载荷的影响第77-79页
        4.3.2 法向载荷的影响第79-81页
        4.3.3 摩擦系数的影响第81-83页
    4.4 四种材料弯曲微动过程数值分析的综合讨论第83页
    4.5 本章小结第83-85页
第5章 弯曲微动疲劳失效机理分析以及寿命预测第85-96页
    5.1 弯曲微动疲劳失效机理分析第85页
    5.2 寿命预测第85-95页
        5.2.1 SWT临界面法第85-88页
        5.2.2 LZ50钢预测结果第88-92页
        5.2.3 316L不锈钢预测结果第92-94页
        5.2.4 调质42CrMo钢和6061-T6铝合金预测结果第94-95页
    5.3 本章小结第95-96页
结论第96-98页
致谢第98-99页
参考文献第99-109页
攻读博士学位期间发表的论文第109-110页

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