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EGC2040镗铣床立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化

摘要第4-5页
Abstract第5页
第一章 绪论第9-19页
    1.1 引言第9-10页
    1.2 我国机床铸件的发展现状及前景第10-11页
    1.3 铸造数值模拟技术第11-15页
        1.3.1 发展历程第11-12页
        1.3.2 研究重点第12-13页
        1.3.3 铸造过程模拟仿真的应用第13-14页
        1.3.4 发展趋势第14-15页
    1.4 Any Casting软件第15-17页
        1.4.1 软件特点第15-16页
        1.4.2 软件模块第16页
        1.4.3 工作流程第16-17页
    1.5 本课题主要研究内容第17-19页
第二章 铸造过程模拟仿真基础理论第19-25页
    2.1 数值计算方法第19页
    2.2 充型过程数学模型第19-21页
    2.3 凝固过程数学模型第21-22页
        2.3.1 凝固过程传热学基础第21-22页
        2.3.2 初始条件与边界条件第22页
    2.4 缩松缩孔的预测第22-24页
    2.5 本章小结第24-25页
第三章 铸造工艺方案设计第25-39页
    3.1 零件结构分析第25-26页
    3.2 铸件的铸造工艺性分析第26-27页
        3.2.1 铸件的合理壁厚第26页
        3.2.2 铸件壁的连接和铸造圆角第26-27页
        3.2.3 铸件的最小铸出孔第27页
        3.2.4 铸件的砂芯和分型面第27页
    3.3 材料的选择第27-28页
    3.4 铸造工艺方案的设计第28-30页
        3.4.1 浇注系统的选择第28-29页
        3.4.2 浇注位置的确定第29页
        3.4.3 分型面的确定第29-30页
    3.5 铸造工工艺参数的确定第30-32页
        3.5.1 铸造尺寸公差第30-31页
        3.5.2 铸造收缩率第31页
        3.5.3 起模斜度第31页
        3.5.4 分型负数第31-32页
    3.6 浇注系统的设计第32-35页
        3.6.1 确定铸件的流量系数第32页
        3.6.2 确定浇注时间第32-33页
        3.6.3 确定平均压头高度第33页
        3.6.4 计算阻流面积第33页
        3.6.5 分配直浇道的面积第33页
        3.6.6 内浇道的面积第33-34页
        3.6.7 横浇道的面积第34-35页
        3.6.8 浇口杯尺寸第35页
    3.7 补缩通道第35-36页
        3.7.1 冒口的设计第35页
        3.7.2 冒口的尺寸第35-36页
    3.8 冷铁的设计第36-37页
    3.9 本章小结第37-39页
第四章 铸件的建模与仿真第39-56页
    4.1 模型建立第39页
    4.2 前处理阶段第39-43页
        4.2.1 HT300的基本物理参数设置第39-40页
        4.2.2 型砂的基本物理参数设置第40-41页
        4.2.3 初始条件与边界条件第41页
        4.2.4 网格划分第41-43页
        4.2.5 仪器设置第43页
    4.3 铸件的充型模拟第43-48页
        4.3.1 铸件整体充型过程第43-46页
        4.3.2 铸件的充型曲线第46页
        4.3.3 铸件的截面分析第46-48页
    4.4 铸件的凝固过程第48-53页
        4.4.1 铸件整体凝固过程第48-50页
        4.4.2 铸件的凝固曲线第50-51页
        4.4.3 铸件的截面分析第51-53页
    4.5 关键点温度变化第53-54页
    4.6 本章小结第54-56页
第五章 铸造缺陷分析与优化第56-61页
    5.1 缺陷预测分析第56-57页
    5.2 工艺优化第57-58页
    5.3 工艺参数的优化第58-59页
    5.4 结果分析第59-60页
    5.5 本章小结第60-61页
结论第61-62页
参考文献第62-66页
在学期间取得的科研成果第66-67页
致谢第67页

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