EGC2040镗铣床立柱铸造过程模拟仿真及工艺优化
摘要 | 第4-5页 |
Abstract | 第5页 |
第一章 绪论 | 第9-19页 |
1.1 引言 | 第9-10页 |
1.2 我国机床铸件的发展现状及前景 | 第10-11页 |
1.3 铸造数值模拟技术 | 第11-15页 |
1.3.1 发展历程 | 第11-12页 |
1.3.2 研究重点 | 第12-13页 |
1.3.3 铸造过程模拟仿真的应用 | 第13-14页 |
1.3.4 发展趋势 | 第14-15页 |
1.4 Any Casting软件 | 第15-17页 |
1.4.1 软件特点 | 第15-16页 |
1.4.2 软件模块 | 第16页 |
1.4.3 工作流程 | 第16-17页 |
1.5 本课题主要研究内容 | 第17-19页 |
第二章 铸造过程模拟仿真基础理论 | 第19-25页 |
2.1 数值计算方法 | 第19页 |
2.2 充型过程数学模型 | 第19-21页 |
2.3 凝固过程数学模型 | 第21-22页 |
2.3.1 凝固过程传热学基础 | 第21-22页 |
2.3.2 初始条件与边界条件 | 第22页 |
2.4 缩松缩孔的预测 | 第22-24页 |
2.5 本章小结 | 第24-25页 |
第三章 铸造工艺方案设计 | 第25-39页 |
3.1 零件结构分析 | 第25-26页 |
3.2 铸件的铸造工艺性分析 | 第26-27页 |
3.2.1 铸件的合理壁厚 | 第26页 |
3.2.2 铸件壁的连接和铸造圆角 | 第26-27页 |
3.2.3 铸件的最小铸出孔 | 第27页 |
3.2.4 铸件的砂芯和分型面 | 第27页 |
3.3 材料的选择 | 第27-28页 |
3.4 铸造工艺方案的设计 | 第28-30页 |
3.4.1 浇注系统的选择 | 第28-29页 |
3.4.2 浇注位置的确定 | 第29页 |
3.4.3 分型面的确定 | 第29-30页 |
3.5 铸造工工艺参数的确定 | 第30-32页 |
3.5.1 铸造尺寸公差 | 第30-31页 |
3.5.2 铸造收缩率 | 第31页 |
3.5.3 起模斜度 | 第31页 |
3.5.4 分型负数 | 第31-32页 |
3.6 浇注系统的设计 | 第32-35页 |
3.6.1 确定铸件的流量系数 | 第32页 |
3.6.2 确定浇注时间 | 第32-33页 |
3.6.3 确定平均压头高度 | 第33页 |
3.6.4 计算阻流面积 | 第33页 |
3.6.5 分配直浇道的面积 | 第33页 |
3.6.6 内浇道的面积 | 第33-34页 |
3.6.7 横浇道的面积 | 第34-35页 |
3.6.8 浇口杯尺寸 | 第35页 |
3.7 补缩通道 | 第35-36页 |
3.7.1 冒口的设计 | 第35页 |
3.7.2 冒口的尺寸 | 第35-36页 |
3.8 冷铁的设计 | 第36-37页 |
3.9 本章小结 | 第37-39页 |
第四章 铸件的建模与仿真 | 第39-56页 |
4.1 模型建立 | 第39页 |
4.2 前处理阶段 | 第39-43页 |
4.2.1 HT300的基本物理参数设置 | 第39-40页 |
4.2.2 型砂的基本物理参数设置 | 第40-41页 |
4.2.3 初始条件与边界条件 | 第41页 |
4.2.4 网格划分 | 第41-43页 |
4.2.5 仪器设置 | 第43页 |
4.3 铸件的充型模拟 | 第43-48页 |
4.3.1 铸件整体充型过程 | 第43-46页 |
4.3.2 铸件的充型曲线 | 第46页 |
4.3.3 铸件的截面分析 | 第46-48页 |
4.4 铸件的凝固过程 | 第48-53页 |
4.4.1 铸件整体凝固过程 | 第48-50页 |
4.4.2 铸件的凝固曲线 | 第50-51页 |
4.4.3 铸件的截面分析 | 第51-53页 |
4.5 关键点温度变化 | 第53-54页 |
4.6 本章小结 | 第54-56页 |
第五章 铸造缺陷分析与优化 | 第56-61页 |
5.1 缺陷预测分析 | 第56-57页 |
5.2 工艺优化 | 第57-58页 |
5.3 工艺参数的优化 | 第58-59页 |
5.4 结果分析 | 第59-60页 |
5.5 本章小结 | 第60-61页 |
结论 | 第61-62页 |
参考文献 | 第62-66页 |
在学期间取得的科研成果 | 第66-67页 |
致谢 | 第67页 |