带钢表面质量在线检测与控制的研究
| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第12-24页 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 | 第12-14页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第12-13页 |
| 1.1.2 带钢表面质量在线检测与控制的意义 | 第13-14页 |
| 1.2 带钢表面质量检测技术综述 | 第14-21页 |
| 1.2.1 传统的检测方法 | 第14-15页 |
| 1.2.2 自动检测方法 | 第15-16页 |
| 1.2.3 计算机视觉检测方法 | 第16-20页 |
| 1.2.4 国内研究情况 | 第20-21页 |
| 1.3 课题的研究目的和主要内容 | 第21-24页 |
| 第2章 连退生产线设备及产品质量概况 | 第24-32页 |
| 2.1 连退生产线设备简介 | 第24-28页 |
| 2.2 连退生产线原料要求 | 第28页 |
| 2.3 连退生产线带钢成品相关参数 | 第28页 |
| 2.4 连退生产线产品质量简介 | 第28-31页 |
| 2.5 表检系统的安装位置 | 第31页 |
| 2.6 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 表检系统安装调试的关键技术 | 第32-58页 |
| 3.1 表检系统的检测原理 | 第32-33页 |
| 3.2 表检系统的性能与指标 | 第33-34页 |
| 3.3 表检系统的安装 | 第34-39页 |
| 3.3.1 表检系统的布局 | 第35页 |
| 3.3.2 表检系统的安装位置 | 第35-36页 |
| 3.3.3 摄像机和光源的安装 | 第36-37页 |
| 3.3.4 保护框架的安装 | 第37-38页 |
| 3.3.5 冷却系统的安装 | 第38-39页 |
| 3.4 表检系统的调试 | 第39-44页 |
| 3.4.1 标尺的制作和粘贴 | 第39-40页 |
| 3.4.2 摄像机数字化信号质量的评估 | 第40-41页 |
| 3.4.3 摄像机现场调试的操作要点 | 第41-43页 |
| 3.4.4 光源安装的注意事项 | 第43-44页 |
| 3.5 表检系统架构的建立 | 第44-45页 |
| 3.6 表检系统硬件参数配置 | 第45-48页 |
| 3.6.1 摄像机偏移量的调整方法 | 第45-46页 |
| 3.6.2 信号调节参数调整的原则 | 第46-47页 |
| 3.6.3 表检系统换卷误差的调整方法 | 第47-48页 |
| 3.7 表检系统检测方案的优化 | 第48-49页 |
| 3.7.1 检测方案优化的目的 | 第48页 |
| 3.7.2 检测方案优化的实施办法 | 第48-49页 |
| 3.8 表检系统寻边参数的优化 | 第49-50页 |
| 3.9 表检系统阈值参数的优化 | 第50-54页 |
| 3.9.1 阈值端口的说明 | 第50-52页 |
| 3.9.2 阈值参数的作用 | 第52-53页 |
| 3.9.3 阈值参数的调整 | 第53-54页 |
| 3.10 表检系统周期性参数的优化 | 第54-55页 |
| 3.11 表检系统上下表面对应参数的使用 | 第55页 |
| 3.12 表检系统灰度柱参数的优化 | 第55-56页 |
| 3.13 摄像机合并参数的使用 | 第56-57页 |
| 3.14 本章小结 | 第57-58页 |
| 第4章 表检系统缺陷归类技术的研究 | 第58-70页 |
| 4.1 缺陷库内缺陷样本特征变量的定义 | 第58页 |
| 4.2 缺陷库建立的最佳方法 | 第58-62页 |
| 4.2.1 定义缺陷大类别 | 第58-59页 |
| 4.2.2 定义缺陷小类别 | 第59-61页 |
| 4.2.3 建立初级缺陷库的基本要求 | 第61页 |
| 4.2.4 缺陷样本的验证 | 第61-62页 |
| 4.3 缺陷库的实施效果 | 第62页 |
| 4.4 缺陷归类的工作原理 | 第62-63页 |
| 4.5 缺陷归类的初步限定规则 | 第63-65页 |
| 4.6 缺陷归类的决策树技术 | 第65-67页 |
| 4.7 缺陷归类的经验规则制定 | 第67-68页 |
| 4.7.1 表检系统归类缺陷的规则制定 | 第67-68页 |
| 4.7.2 表检系统未归类缺陷的规则制定 | 第68页 |
| 4.8 学习分类器效果的验证 | 第68-69页 |
| 4.9 利用归类技术解决现场检测问题 | 第69页 |
| 4.10 本章小结 | 第69-70页 |
| 第5章 自动判定产品表面等级系统的设计 | 第70-78页 |
| 5.1 在线质量判定系统简介 | 第70-71页 |
| 5.2 自动判定产品表面等级系统的设计 | 第71-72页 |
| 5.3 自动判定产品表面等级系统的技术难点 | 第72-73页 |
| 5.4 自动判定产品表面等级系统的优化方案 | 第73-76页 |
| 5.4.1 表检系统位置数据的来源 | 第73页 |
| 5.4.2 分卷信息的导入 | 第73-74页 |
| 5.4.3 表检系统数据库结构的整合 | 第74-75页 |
| 5.4.4 分卷判定表面等级的工作原理 | 第75-76页 |
| 5.5 本章小结 | 第76-78页 |
| 第6章 带钢表面质量的控制 | 第78-90页 |
| 6.1 产品表面质量的实时跟踪 | 第78-80页 |
| 6.2 产品表面质量的综合统计 | 第80-81页 |
| 6.3 全流程质量的一贯制管理 | 第81-82页 |
| 6.4 质量数据的利用 | 第82-86页 |
| 6.4.1 综合分析报表的利用 | 第82-83页 |
| 6.4.2 质量数据报表的利用 | 第83-84页 |
| 6.4.3 数据库数据的利用 | 第84-85页 |
| 6.4.4 利用质量数据解决设备问题 | 第85-86页 |
| 6.5 质量异议的确认 | 第86-87页 |
| 6.6 全流程质量图谱的建立 | 第87-88页 |
| 6.7 质量控制取得的成果 | 第88-89页 |
| 6.7.1 降低质量异议 | 第88-89页 |
| 6.7.2 减少带出品 | 第89页 |
| 6.7.3 降低劳动强度维护产品形象 | 第89页 |
| 6.8 本章小结 | 第89-90页 |
| 第7章 结论 | 第90-92页 |
| 参考文献 | 第92-96页 |
| 致谢 | 第96-98页 |
| 攻读学位期间的科研成果 | 第98-100页 |
| 作者简介 | 第100页 |
