摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
第一章 文献综述 | 第9-22页 |
1.1 苯甲醛和肉桂醛简介 | 第9-10页 |
1.2 肉桂醛制备苯甲醛的工艺 | 第10-12页 |
1.2.1 氧化法 | 第10页 |
1.2.2 近临界水法 | 第10-11页 |
1.2.3 碱性水解法 | 第11-12页 |
1.3 离子交换树脂 | 第12-14页 |
1.3.1 离子交换树脂简介 | 第12-13页 |
1.3.2 离子交换树脂的分类 | 第13页 |
1.3.3 离子交换树脂的用途 | 第13-14页 |
1.4 汽液相平衡 | 第14-19页 |
1.4.1 相平衡的测定方法 | 第14-16页 |
1.4.2 减压下的汽液平衡 | 第16页 |
1.4.3 汽液相平衡的关联模型 | 第16-19页 |
1.5 反应精馏技术 | 第19-21页 |
1.5.1 反应精馏技术的发展与特点 | 第19-20页 |
1.5.2 反应精馏技术的使用条件与工业应用 | 第20-21页 |
1.6 本研究的主要工作 | 第21-22页 |
第二章 减压下肉桂醛—苯甲醛二元体系汽液相平衡的研究 | 第22-48页 |
2.1 相平衡装置 | 第22-23页 |
2.2 实验药品及样品分析方法 | 第23-25页 |
2.2.1 实验药品 | 第23页 |
2.2.2 样品分析 | 第23-25页 |
2.3 实验内容 | 第25-30页 |
2.3.1 实验步骤 | 第25-26页 |
2.3.2 实验装置的可靠性检验 | 第26-27页 |
2.3.3 汽液相平衡数据测定实验结果 | 第27-30页 |
2.4 实验数据的热力学一致性检验 | 第30-33页 |
2.4.1 基本原理 | 第31页 |
2.4.2 Herington 面积检验法 | 第31-32页 |
2.4.3 Van Ness test 点检验法 | 第32-33页 |
2.5 模型的预测与关联 | 第33-47页 |
2.5.1 基本原理 | 第33-34页 |
2.5.2 Wilson 模型和 NRTL 模型关联 | 第34-40页 |
2.5.3 UNIFAC 模型 | 第40-44页 |
2.5.4 模型计算结果比较 | 第44-47页 |
2.6 本章小结 | 第47-48页 |
第三章 肉桂醛碱性水解制取苯甲醛的工艺研究 | 第48-64页 |
3.1 反应原理、实验仪器、药品和分析 | 第48-50页 |
3.1.1 肉桂醛在碱性条件下的水解反应原理 | 第48页 |
3.1.2 实验仪器、药品与样品分析条件 | 第48-49页 |
3.1.3 减压蒸馏实验装置 | 第49-50页 |
3.2 减压蒸馏肉桂油制取肉桂醛实验 | 第50-52页 |
3.2.1 实验步骤 | 第51页 |
3.2.2 实验结果 | 第51-52页 |
3.3 碳酸氢钠催化剂下的肉桂醛碱性水解研究 | 第52页 |
3.4 D296 离子树脂催化剂下肉桂醛水解单因素实验研究 | 第52-56页 |
3.4.1 实验方法与实验步骤 | 第52-53页 |
3.4.2 实验结果与讨论 | 第53-56页 |
3.5 D296 离子树脂催化剂下肉桂醛水解正交实验 | 第56-58页 |
3.5.1 正交实验设计 | 第56页 |
3.5.2 正交实验结果 | 第56-58页 |
3.6 D296 离子树脂催化剂下肉桂醛水解反应动力学初步研究 | 第58-63页 |
3.6.1 结果与讨论 | 第59-63页 |
3.7 本章小结 | 第63-64页 |
第四章 肉桂醛水解制苯甲醛反应精馏新工艺的模拟研究 | 第64-72页 |
4.1 工艺模拟前期准备工作 | 第64-66页 |
4.1.1 工艺简述及模拟流程图 | 第64-66页 |
4.1.2 热力学数据和动力学数据 | 第66页 |
4.1.3 模型参数 | 第66页 |
4.2 反应精馏塔的优化 | 第66-68页 |
4.2.1 停留时间对肉桂醛转化率的影响 | 第66-67页 |
4.2.2 肉桂醛进料位置的优化 | 第67-68页 |
4.3 模拟结果 | 第68-71页 |
4.3.1 精馏塔内温度分布和汽液相负荷 | 第68-69页 |
4.3.2 精馏塔内各物流的模拟计算 | 第69-70页 |
4.3.3 该流程塔设备的工艺参数 | 第70-71页 |
4.4 本章小结 | 第71-72页 |
第五章 结论和展望 | 第72-74页 |
5.1 结论 | 第72-73页 |
5.2 展望 | 第73-74页 |
参考文献 | 第74-78页 |
发表论文和参加科研情况说明 | 第78-79页 |
致谢 | 第79页 |