| 摘要 | 第11-13页 |
| ABSTRACT | 第13-14页 |
| 第一章 绪论 | 第15-25页 |
| 1.1 引言 | 第15-16页 |
| 1.2 铝合金型材挤压技术的研究现状 | 第16-21页 |
| 1.2.1 挤压模具结构对挤压过程的影响规律 | 第17-18页 |
| 1.2.2 工艺参数对挤压过程的影响规律 | 第18-19页 |
| 1.2.3 数值模拟技术在铝型材挤压成形中的应用 | 第19-21页 |
| 1.3 铝型材挤压技术的研究现状及存在的问题 | 第21-22页 |
| 1.4 本文研究的主要内容 | 第22-25页 |
| 第二章 大型复杂铝型材挤压工艺分析与模具设计 | 第25-39页 |
| 2.1 引言 | 第25-26页 |
| 2.2 型材截面图 | 第26-27页 |
| 2.3 挤压模具的工作条件 | 第27-28页 |
| 2.4 挤压模具的分类与选择 | 第28-29页 |
| 2.5 模具设计的原则和步骤 | 第29-31页 |
| 2.6 分流组合模的设计 | 第31-37页 |
| 2.6.1 分流组合模的特点 | 第31-32页 |
| 2.6.2 平面分流组合模的结构要素设计 | 第32-37页 |
| 2.7 本章小结 | 第37-39页 |
| 第三章 大型复杂铝合金型材挤压过程数值建模及变形过程模拟 | 第39-63页 |
| 3.1 引言 | 第39-41页 |
| 3.1.1 HyperXtrude软件简介 | 第39-40页 |
| 3.1.2 HyperXtrude软件基本功能 | 第40-41页 |
| 3.2 基于 HyperXtrude 的铝合金型材挤压过程数值建模 | 第41-49页 |
| 3.2.1 导入模具几何模型 | 第41页 |
| 3.2.2 几何模型抽取 | 第41页 |
| 3.2.3 几何清理 | 第41-42页 |
| 3.2.4 网格划分 | 第42-44页 |
| 3.2.5 应用挤压向导生成工作目录 | 第44-47页 |
| 3.2.6 边界条件设置与检查 | 第47-49页 |
| 3.2.7 设置求解参数 | 第49页 |
| 3.2.8 求解 | 第49页 |
| 3.3 带有导流板结构的模拟模型 | 第49-51页 |
| 3.4 型材挤压变形模拟结果分析与讨论 | 第51-62页 |
| 3.4.1 型材截面物理场量分布 | 第51-52页 |
| 3.4.2 型材模具出口速度分析 | 第52-53页 |
| 3.4.3 分流孔和焊合室内的材料流速分析 | 第53-55页 |
| 3.4.4 分流孔和焊合室内的材料压力分析 | 第55-57页 |
| 3.4.5 应力和应变分析 | 第57-60页 |
| 3.4.6 局部区域的金属流动 | 第60-61页 |
| 3.4.7 温度变化 | 第61-62页 |
| 3.5 本章小结 | 第62-63页 |
| 第四章 大型复杂铝型材挤压模具的优化设计 | 第63-89页 |
| 4.1 引言 | 第63页 |
| 4.2 模具优化过程 | 第63-81页 |
| 4.2.1 第一次修改—加阻流块 | 第64-67页 |
| 4.2.2 第二次修改—改变阻流块尺寸 | 第67-70页 |
| 4.2.3 第三次修改—修改模芯 | 第70-73页 |
| 4.2.4 第四次修改—分流孔与阻流块的调整 | 第73-77页 |
| 4.2.5 第五次修改—分流孔与阻流块的进一步调整 | 第77-79页 |
| 4.2.6 第六次修改—工作带优化 | 第79-81页 |
| 4.3 模具结构优化结果及材料变形规律 | 第81-87页 |
| 4.3.1 速度分布 | 第81-84页 |
| 4.3.2 温度分布 | 第84-86页 |
| 4.3.3 变形对比 | 第86页 |
| 4.3.4 应力分布 | 第86-87页 |
| 4.4 该类型挤压模具设计总结 | 第87-88页 |
| 4.5 本章小结 | 第88-89页 |
| 第五章 结论与展望 | 第89-91页 |
| 5.1 结论 | 第89-90页 |
| 5.2 展望 | 第90-91页 |
| 参考文献 | 第91-97页 |
| 致谢 | 第97-98页 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 | 第98页 |
