非调质钢曲轴感应淬火裂纹失效分析
摘要 | 第9-10页 |
Abstract | 第10-11页 |
第一章 绪论 | 第12-18页 |
1.1 课题研究的背景 | 第12页 |
1.2 淬火裂纹的国内外研究现状 | 第12-16页 |
1.2.1 材料成分对淬火开裂的影响 | 第12-13页 |
1.2.2 原始组织对淬火开裂的影响 | 第13页 |
1.2.3 产品形状及尺寸对淬火裂纹的影晌 | 第13-14页 |
1.2.4 加热因素对淬火裂纹的影响 | 第14-15页 |
1.2.5 冷却对工件淬火开裂的影响 | 第15-16页 |
1.3 淬火裂纹的预防对策与控制方法 | 第16页 |
1.4 课题的来源及主要研究内容 | 第16-18页 |
第二章 曲轴淬火开裂的原因分析 | 第18-26页 |
2.1 曲轴裂纹情况统计分析 | 第18-20页 |
2.1.1 曲轴产品 | 第18页 |
2.1.2 裂纹分布 | 第18-19页 |
2.1.3 裂纹源分析 | 第19-20页 |
2.2 曲轴裂纹金相组织分析 | 第20-22页 |
2.2.1 金相样制备 | 第20-21页 |
2.2.2 裂纹的金相组织分析 | 第21-22页 |
2.3 曲轴裂纹低倍组织宏观对比分析 | 第22-23页 |
2.3.1 低倍检验试样制备及检验方法 | 第22页 |
2.3.2 低倍检验对比分析 | 第22-23页 |
2.4 曲轴裂纹金属流动分析 | 第23-25页 |
2.4.1 模具结构分析 | 第23-24页 |
2.4.2 毛边材料流动分析 | 第24-25页 |
2.5 小结 | 第25-26页 |
第三章 曲轴锻造过程模拟分析 | 第26-51页 |
3.1 曲轴生产工艺流程 | 第26-27页 |
3.2 曲轴辊锻制坯过程模拟 | 第27-30页 |
3.2.1 曲轴辊锻制坯的作用 | 第27-28页 |
3.2.2 曲轴辊锻过程模拟参数的设置 | 第28-29页 |
3.2.3 曲轴辊锻过程及模拟的结果 | 第29-30页 |
3.3 曲轴预锻过程模拟 | 第30-37页 |
3.3.1 曲轴预锻的作用 | 第30-31页 |
3.3.2 曲轴预锻过程的建模及模拟参数的设置 | 第31-34页 |
3.3.3 曲轴预锻锻过程模拟结果的分析 | 第34-37页 |
3.4 曲轴终锻过程模拟 | 第37-39页 |
3.4.1 曲轴终锻的作用 | 第37-38页 |
3.4.2 曲轴终锻模拟过程参数的设置 | 第38页 |
3.4.3 曲轴终锻模拟过程分析 | 第38-39页 |
3.5 曲轴法兰位置裂纹综合分析 | 第39-50页 |
3.5.1 应力对比分析 | 第39-40页 |
3.5.2 应变对比分析 | 第40-41页 |
3.5.3 法兰位置两侧材料流动分析 | 第41-42页 |
3.5.4 曲轴流线分析 | 第42-49页 |
3.5.5 曲轴温度场模拟变化分析 | 第49-50页 |
3.6 小结 | 第50-51页 |
第四章 新材料的生产验证及改进 | 第51-77页 |
4.1 改进材料检验 | 第51-55页 |
4.1.1 材料成分检验 | 第51页 |
4.1.2 硫印偏析检验 | 第51-52页 |
4.1.3 C-S偏析检验 | 第52页 |
4.1.4 低倍组织检验 | 第52-53页 |
4.1.5 金相组织检验 | 第53-55页 |
4.1.6 力学性能检验 | 第55页 |
4.1.7 淬透性检验 | 第55页 |
4.2 曲轴小批量锻造生产验证 | 第55-58页 |
4.2.1 曲轴小批量生产验证准备 | 第55-57页 |
4.2.2 曲轴的锻造生产工艺流程 | 第57-58页 |
4.3 曲轴毛坯检测 | 第58-61页 |
4.3.1 毛坯几何尺寸检测 | 第58页 |
4.3.2 内在质量检测 | 第58-61页 |
4.3.3 磁粉探伤检测 | 第61页 |
4.4 用户小批量加工验证 | 第61-62页 |
4.5 批量生产验证及新增问题分析 | 第62-73页 |
4.5.1 曲轴裂纹宏观形态及取样位置 | 第62-63页 |
4.5.2 裂纹的理化分析 | 第63-73页 |
4.6 材料再改进及再次验证 | 第73-75页 |
4.6.1 材料再改进依据及改进方案 | 第73-75页 |
4.6.2 改进材料再验证 | 第75页 |
4.7 小结 | 第75-77页 |
第五章 结论与展望 | 第77-79页 |
5.1 结论 | 第77-78页 |
5.2 展望 | 第78-79页 |
参考文献 | 第79-82页 |
致谢 | 第82-83页 |
学位论文评阅及答辩情况表 | 第83页 |