轻型客车仪表板骨架设计与优化
| 摘要 | 第4-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 引言 | 第10-11页 |
| 1.2 仪表板研究现状 | 第11-14页 |
| 1.2.1 国外研究现状 | 第13-14页 |
| 1.2.2 国内研究现状 | 第14页 |
| 1.3 仪表板骨架研究的目的及意义 | 第14-15页 |
| 1.4 论文主要内容 | 第15-16页 |
| 第2章 仪表板设计开发概述 | 第16-32页 |
| 2.1 仪表板设计结构开发流程 | 第16-18页 |
| 2.2 仪表板设计法规要求 | 第18-21页 |
| 2.2.1 头部碰撞区域的定义 | 第18-20页 |
| 2.2.2 内部突出物校核 | 第20-21页 |
| 2.3 塑料件一般设计要求 | 第21-27页 |
| 2.3.1 形状和结构的简化 | 第21-22页 |
| 2.3.2 避免应力集中 | 第22页 |
| 2.3.3 加强刚度的设计 | 第22-24页 |
| 2.3.4 抗变形设计 | 第24-27页 |
| 2.4 仪表板设计规则 | 第27-31页 |
| 2.4.1 一般要求 | 第27-28页 |
| 2.4.2 特殊要求 | 第28-31页 |
| 2.5 小结 | 第31-32页 |
| 第3章 仪表板数字化设计 | 第32-58页 |
| 3.1 拔模方向的定义 | 第32-33页 |
| 3.2 仪表板内部突出物法规检查区域确定 | 第33-34页 |
| 3.2.1 头部碰撞区边界的定义 | 第33页 |
| 3.2.2 仪表板头部碰撞区免除区域的确定 | 第33页 |
| 3.2.3 仪表板头部碰撞基准区的确定 | 第33-34页 |
| 3.3 仪表板固定点的分布 | 第34-36页 |
| 3.4 仪表板结构分块设计 | 第36-38页 |
| 3.5 产品件结构设计 | 第38-57页 |
| 3.5.1 壁厚设计准则 | 第39-43页 |
| 3.5.2 加强筋设计准则 | 第43-47页 |
| 3.5.3 支柱设计准则 | 第47-50页 |
| 3.5.4 扣位设计准则 | 第50-52页 |
| 3.5.5 入件设计准则 | 第52-54页 |
| 3.5.6 洞孔设计准则 | 第54-57页 |
| 3.6 小结 | 第57-58页 |
| 第4章 仪表板优化设计及实验 | 第58-74页 |
| 4.1 仪表板仿真分析 | 第58-60页 |
| 4.2 仪表板骨架成型分析及优化 | 第60-69页 |
| 4.2.1 网格处理、浇注系统设计及工艺参数设置 | 第60-63页 |
| 4.2.2 骨架壁厚检查及优化 | 第63-65页 |
| 4.2.3 仪表板骨架表面缺陷分析及优化 | 第65-67页 |
| 4.2.4 仪表板骨架变形分析 | 第67-69页 |
| 4.3 仪表板骨架优化的实验验证 | 第69-72页 |
| 4.3.1 仪表板骨架的表面缺陷 | 第69-70页 |
| 4.3.2 产品壁厚的优化 | 第70页 |
| 4.3.3 产品变形优化的验证 | 第70-72页 |
| 4.4 小结 | 第72-74页 |
| 第5章 结论与展望 | 第74-76页 |
| 5.1 结论 | 第74页 |
| 5.2 展望 | 第74-76页 |
| 参考文献 | 第76-80页 |
| 作者简介 | 第80-82页 |
| 致谢 | 第82页 |
