| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-22页 |
| 1.1 研究背景 | 第10-11页 |
| 1.2 实时监测铣削力刀柄系统的研究意义 | 第11-12页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第12-21页 |
| 1.3.1 刀柄系统集结传感器技术 | 第12-17页 |
| 1.3.2 信号无线传输技术 | 第17-20页 |
| 1.3.3 国内外研究现状分析 | 第20-21页 |
| 1.4 本文主要研究内容 | 第21-22页 |
| 第2章 铣削轴向力与扭矩测量传感器设计 | 第22-32页 |
| 2.1 铣削轴向力和扭矩传感器的选择及理论基础概述 | 第22-25页 |
| 2.1.1 铣削轴向力和扭矩传感器类型分析与选择 | 第22-23页 |
| 2.1.2 电阻应变片传感器理论基础概述 | 第23-24页 |
| 2.1.3 电阻应变片传感器电桥电路特性 | 第24-25页 |
| 2.2 铣削轴向力与扭矩测量传感器设计 | 第25-31页 |
| 2.2.1 刀柄系统受力模型的建立及应力分析 | 第25-27页 |
| 2.2.2 铣削轴向力测量传感器设计 | 第27-28页 |
| 2.2.3 铣削扭矩测量传感器设计 | 第28-30页 |
| 2.2.4 电阻应变片传感器的选择及防护措施 | 第30-31页 |
| 2.3 本章小结 | 第31-32页 |
| 第3章 测力刀柄系统结构设计及分析 | 第32-52页 |
| 3.1 刀柄的结构设计 | 第32-33页 |
| 3.1.1 传感器集成刀柄的位置确定 | 第32页 |
| 3.1.2 刀柄的结构设计 | 第32-33页 |
| 3.2 刀柄结构的尺寸优化 | 第33-44页 |
| 3.2.1 刀柄结构的参数化建模 | 第33-35页 |
| 3.2.2 多目标优化的数学模型建立 | 第35-36页 |
| 3.2.3 多目标优化求解 | 第36-38页 |
| 3.2.4 刀柄环形槽结构优化设计结果分析与对比 | 第38-39页 |
| 3.2.5 刀柄的结构刚度校核 | 第39-44页 |
| 3.3 刀柄系统集结信号采集与传输模块的总体结构设计 | 第44-46页 |
| 3.4 铣削力和温度场仿真分析 | 第46-47页 |
| 3.5 刀柄系统传感器的灵敏特性分析 | 第47-50页 |
| 3.5.1 轴向力应变信号分析 | 第47-48页 |
| 3.5.2 扭矩应变信号分析 | 第48-50页 |
| 3.6 刀柄系统的谐响应分析 | 第50页 |
| 3.7 刀柄系统的温度场分析 | 第50-51页 |
| 3.8 本章小结 | 第51-52页 |
| 第4章 测力刀柄系统信号采集与无线传输模块设计 | 第52-60页 |
| 4.1 测力刀柄检测系统总体方案设计 | 第52-53页 |
| 4.2 测力刀柄系统硬件设计 | 第53-58页 |
| 4.2.1 信号采集模块设计 | 第53-56页 |
| 4.2.2 无线传输模块设计 | 第56-57页 |
| 4.2.3 电源供电模块设计 | 第57-58页 |
| 4.3 测力刀柄系统数据采集与处理软件 | 第58-59页 |
| 4.4 本章小结 | 第59-60页 |
| 第5章 测力刀柄系统的标定及切削实验研究 | 第60-75页 |
| 5.1 测力刀柄系统实验平台搭建 | 第60页 |
| 5.2 测力刀柄系统的标定 | 第60-69页 |
| 5.2.1 测力刀柄系统标定的目的 | 第60-61页 |
| 5.2.2 静态标定的基本概念 | 第61页 |
| 5.2.3 静态标定的主要参数 | 第61-62页 |
| 5.2.4 标定方案 | 第62-63页 |
| 5.2.5 标定实验 | 第63-64页 |
| 5.2.6 标定结果及分析 | 第64-69页 |
| 5.3 切削实验研究 | 第69-74页 |
| 5.4 本章小结 | 第74-75页 |
| 结论 | 第75-77页 |
| 参考文献 | 第77-81页 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 | 第81-82页 |
| 致谢 | 第82页 |