| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5页 |
| 第一章 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 本文研究背景 | 第8-9页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第9-11页 |
| 1.2.1 供应商批量生产性判断 | 第10-11页 |
| 1.2.2 供应商产品质量绩效管理 | 第11页 |
| 1.3 研究目的与内容 | 第11-13页 |
| 1.4 研究方法与思路 | 第13页 |
| 1.5 本文结构 | 第13-15页 |
| 第二章 供应商产品质量管理 | 第15-18页 |
| 2.1 供应链管理 | 第15页 |
| 2.2 供应商产品质量管理 | 第15-16页 |
| 2.3 供应商产品质量管理的主要问题 | 第16-17页 |
| 2.4 供应商批量生产性的管理 | 第17页 |
| 2.5 本章小结 | 第17-18页 |
| 第三章 SQE 在供应商新产品进入批量生产中的流程管理 | 第18-32页 |
| 3.1 供应商批量生产流程的建立 | 第18-21页 |
| 3.2 合格供应商的资格符合性 | 第21页 |
| 3.3 新产品项目管理 | 第21-23页 |
| 3.3.1 SQE 新产品的阶段管理 | 第21-23页 |
| 3.3.2 新产品的项目管理 | 第23页 |
| 3.4 5M点检管理 | 第23-28页 |
| 3.4.1 人力管理 | 第24页 |
| 3.4.2 机器设备点检 | 第24页 |
| 3.4.3 材料点检 | 第24-25页 |
| 3.4.4 生产作业方法点检 | 第25-27页 |
| 3.4.5 量测基准点检 | 第27-28页 |
| 3.5 SQE 管理流程的建立 | 第28-30页 |
| 3.5.1 SQE 管理流程 | 第28-29页 |
| 3.5.2 效果确认 | 第29-30页 |
| 3.6 本章小结 | 第30-32页 |
| 第四章 供应商生产不良率与IQC 质量可批量生产性分析的方法研究 | 第32-46页 |
| 4.1 生产中的不良率二项分布 | 第32-33页 |
| 4.2 质量异常与不良率概率最大分析 | 第33-36页 |
| 4.3 IQC 进料检验的传统抽样计划的概率运算 | 第36-38页 |
| 4.3.1 质量检验 | 第36-38页 |
| 4.3.2 不良率概率分布规律 | 第38页 |
| 4.4 IQC 进料检验的传统抽样计划的分析研究 | 第38-41页 |
| 4.4.1 传统抽样计划的基本概念(MIL-STD-105E) | 第38-39页 |
| 4.4.2 传统抽样计划的验证与分析 | 第39-41页 |
| 4.5 现代抽样计划的验证相关分析(MIL-STD-1916) | 第41-44页 |
| 4.5.1 差异分析与不良率规律分析 | 第41-43页 |
| 4.5.2 验证与分析 | 第43-44页 |
| 4.6 本章小结 | 第44-46页 |
| 第五章 供应商批量生产后质量绩效评价 | 第46-59页 |
| 5.1 供应商产品质量管理的现状与分析 | 第46-47页 |
| 5.2 评价方法—变异系数赋权法 | 第47-48页 |
| 5.3 供应商产品质量绩效评价模型的改进 | 第48-51页 |
| 5.4 模型有效性评价 | 第51-58页 |
| 5.5 本章小结 | 第58-59页 |
| 第六章 总结与展望 | 第59-61页 |
| 6.1 总结 | 第59页 |
| 6.2 创新点 | 第59页 |
| 6.3 展望 | 第59-61页 |
| 参考文献 | 第61-63页 |
| 附录 攻读学位期间发表的学术论文 | 第63页 |
