| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4-5页 |
| 第1章 绪论 | 第8-15页 |
| 1.1 引言 | 第8页 |
| 1.2 铝合金轮毂传统加工工艺 | 第8页 |
| 1.3 铝合金轮毂新型加工工艺 | 第8-12页 |
| 1.3.1 普通旋压 | 第9-10页 |
| 1.3.2 变薄旋压 | 第10-12页 |
| 1.4 旋压工艺国内外研究现状 | 第12-13页 |
| 1.5 选题意义和研究内容 | 第13-14页 |
| 1.5.1 研究目的与意义 | 第13-14页 |
| 1.5.2 研究内容 | 第14页 |
| 1.6 本章小结 | 第14-15页 |
| 第2章 基于有限元法的弹塑性理论基础 | 第15-22页 |
| 2.1 引言 | 第15页 |
| 2.2 轮毂材料性能理论分析 | 第15-21页 |
| 2.2.1 轮毂材料弹塑性理论 | 第15-18页 |
| 2.2.2 常用屈服准则分析和选择 | 第18-20页 |
| 2.2.3 求解方程 | 第20-21页 |
| 2.3 金属塑性成形CAE分析介绍 | 第21页 |
| 2.4 本章小结 | 第21-22页 |
| 第3章 轮毂旋压工艺分析和模型建立及模拟仿真 | 第22-34页 |
| 3.1 引言 | 第22页 |
| 3.2 主要的工艺参数分析 | 第22-25页 |
| 3.2.1 旋轮进给比f的分析 | 第22-23页 |
| 3.2.2 轮毂减薄率的分析 | 第23页 |
| 3.2.3 芯模转速（主轴转速）的分析 | 第23-24页 |
| 3.2.4 摩擦系数u的分析 | 第24页 |
| 3.2.5 旋压道次和旋轮轨迹的分析 | 第24-25页 |
| 3.3 有限元模型的建立 | 第25-30页 |
| 3.3.1 模型建立前各种条件的确定 | 第25-27页 |
| 3.3.2 建模过程轨迹和道次的确定 | 第27-29页 |
| 3.3.3 建模及网格划分 | 第29-30页 |
| 3.4 铝合金 6A02轮毂的模拟仿真分析 | 第30-33页 |
| 3.4.1 模拟结果应力云图分析 | 第30-33页 |
| 3.4.2 模拟结果壁厚分布分析 | 第33页 |
| 3.5 本章小结 | 第33-34页 |
| 第4章 通过数值模拟分析工艺参数对铝合金轮毂旋压过程影响 | 第34-41页 |
| 4.1 引言 | 第34-35页 |
| 4.2 各主要参数对模拟旋压的影响 | 第35-38页 |
| 4.2.1 旋轮进给比的规律研究 | 第35-36页 |
| 4.2.2 芯模转速的规律探究 | 第36页 |
| 4.2.3 旋轮圆角半径对旋压影响的规律探究 | 第36-37页 |
| 4.2.4 毛坯厚度的影响 | 第37-38页 |
| 4.2.5 摩擦系数大小对旋压成形影响的规律探究 | 第38页 |
| 4.3 缺陷的产生及预防 | 第38-40页 |
| 4.3.1 起皮现象 | 第38-39页 |
| 4.3.2 表面波纹 | 第39页 |
| 4.3.3 局部减薄 | 第39-40页 |
| 4.4 本章小结 | 第40-41页 |
| 第5章 铝合金轮毂旋压工艺参数优化 | 第41-53页 |
| 5.1 引言 | 第41页 |
| 5.2 正交试验法的意义与简析 | 第41-44页 |
| 5.2.1 正交法的介绍 | 第41-42页 |
| 5.2.2 正交试验法的一般步骤 | 第42-43页 |
| 5.2.3 试验分析法中极差分析的原理 | 第43-44页 |
| 5.3 正交验表规范与选定 | 第44-45页 |
| 5.3.1 正交表的特性及表现形式 | 第44-45页 |
| 5.3.2 正交表的选择依据 | 第45页 |
| 5.4 正交试验的方案安排 | 第45-47页 |
| 5.5 试验结果分析 | 第47-51页 |
| 5.6 本章小结 | 第51-53页 |
| 第6章 结论与展望 | 第53-55页 |
| 6.1 结论 | 第53-54页 |
| 6.2 展望 | 第54-55页 |
| 致谢 | 第55-56页 |
| 附件 | 第56-64页 |
| 参考文献 | 第64-68页 |
| 作者简介 | 第68页 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 | 第68页 |