椭圆振动切削切屑形成及其对切削过程影响的研究
| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第10-20页 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 | 第10-11页 |
| 1.2 国内外研究现状 | 第11-18页 |
| 1.2.1 振动切削技术的研究 | 第11-13页 |
| 1.2.2 椭圆振动切削工件表面形貌的研究 | 第13-14页 |
| 1.2.3 椭圆振动切削力的研究 | 第14-15页 |
| 1.2.4 椭圆振动切削切屑的研究 | 第15-18页 |
| 1.3 本文研究的内容与目的 | 第18页 |
| 1.4 本文的组织结构 | 第18-20页 |
| 第2章 椭圆振动切削切屑形成分析与切削过程建模 | 第20-40页 |
| 2.1 切屑形成分析 | 第20-22页 |
| 2.1.1 普通切削切屑形成分析 | 第20-21页 |
| 2.1.2 椭圆振动切削切屑形成分析 | 第21-22页 |
| 2.2 椭圆振动切削切屑几何特征建模 | 第22-29页 |
| 2.2.1 建立x-z面内切屑几何特征数学模型 | 第23-27页 |
| 2.2.2 建立y-z面内切屑几何特征数学模型 | 第27-29页 |
| 2.3 椭圆振动切削工件形貌建模 | 第29-35页 |
| 2.3.1 建立工件表面残余高度模型 | 第29-33页 |
| 2.3.2 建立工件三维表面模型 | 第33-35页 |
| 2.4 椭圆振动切削力建模 | 第35-38页 |
| 2.5 本章小结 | 第38-40页 |
| 第3章 椭圆振动切削有限元模型的建立与分析 | 第40-63页 |
| 3.1 椭圆振动切削有限元模型的建立 | 第40-45页 |
| 3.1.1 几何模型的建立 | 第40页 |
| 3.1.2 工件材料模型的建立 | 第40-41页 |
| 3.1.3 工件材料本构模型的建立 | 第41-42页 |
| 3.1.4 刀屑摩擦模型的建立 | 第42-43页 |
| 3.1.5 切屑与工件的分离准则 | 第43-45页 |
| 3.1.6 有限元网格划分与边界条件的确定 | 第45页 |
| 3.2 椭圆振动切削切屑及切削力的分析 | 第45-54页 |
| 3.2.1 横向振幅对切屑及切削力的影响 | 第46-48页 |
| 3.2.2 纵向振幅对切屑及切削力的影响 | 第48-50页 |
| 3.2.3 名义切削深度对切屑及切削力的影响 | 第50-52页 |
| 3.2.4 x向进给率对切屑及切削力影响 | 第52-54页 |
| 3.3 椭圆振动切削表面形貌的分析 | 第54-61页 |
| 3.3.1 横向振幅对工件表面的影响 | 第54-56页 |
| 3.3.2 纵向振幅对工件表面的影响 | 第56-57页 |
| 3.3.3 刀尖圆弧半径对工件表面的影响 | 第57-58页 |
| 3.3.4 x向进给率对工件表面的影响 | 第58-60页 |
| 3.3.5 y向进给率对工件表面影响 | 第60-61页 |
| 3.4 本章小结 | 第61-63页 |
| 第4章 椭圆振动切削实验与验证 | 第63-76页 |
| 4.1 椭圆振动切削实验系统搭建 | 第63-64页 |
| 4.2 椭圆振动车削实验 | 第64-74页 |
| 4.2.1 x向进给率对切削过程的影响 | 第65-68页 |
| 4.2.2 y向进给率对切削过程的影响 | 第68-71页 |
| 4.2.3 名义切削深度对切削过程的影响 | 第71-74页 |
| 4.3 本章总结 | 第74-76页 |
| 第5章 结论与展望 | 第76-78页 |
| 5.1 结论 | 第76页 |
| 5.2 展望 | 第76-78页 |
| 致谢 | 第78-80页 |
| 参考文献 | 第80-86页 |
| 作者简介 | 第86-87页 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 | 第87页 |
