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旋流喷嘴内部流场数值模拟及参数优化设计

摘要第3-4页
Abstract第4-5页
目录第6-9页
第一章 绪论第9-15页
    1.1 研究的背景和意义第9页
    1.2 环锭细纱毛羽的成因及危害第9-10页
    1.3 目前用于减少环锭细纱毛羽的措施第10-13页
        1.3.1 细纱工序减少毛羽的措施第10页
        1.3.2 运用新型纺纱技术减少毛羽第10-11页
        1.3.3 利用喷嘴减少毛羽第11-13页
    1.4 本课题的创新点及研究内容第13-15页
        1.4.1 本课题的创新点第13页
        1.4.2 研究内容第13-15页
第二章 实验准备第15-22页
    2.1 纺纱设备及实验原料第15页
        2.1.1 纺纱设备第15页
        2.1.2 实验原料选择第15页
    2.2 纺纱工艺流程及参数分析第15-16页
        2.2.1 旋流喷嘴环锭纺纱工艺流程第15-16页
        2.2.2 参数选择第16页
    2.3 旋流喷嘴结构设计第16-19页
        2.3.1 旋流喷嘴结构第16-17页
        2.3.2 旋流喷嘴结构参数第17-18页
        2.3.3 挡板第18-19页
    2.4 实验设计第19-20页
        2.4.1 喷嘴气道位置对纱线性能的影响第19页
        2.4.2 旋流喷嘴气道与纱道夹角对纱线性能的影响第19-20页
        2.4.3 喷嘴气道直径对纱线性能的影响第20页
    2.5 测试方案第20-22页
        2.5.1 测试项目第20-21页
        2.5.2 测试仪器及方法第21-22页
第三章 旋流喷嘴纱道数值模拟第22-28页
    3.1 计算流体的介绍第22页
    3.2 STAR-CCM+的工作流程第22-23页
    3.3 旋流喷嘴网格独立性检验第23-28页
        3.3.1 喷嘴物理模型的建立第23-24页
        3.3.2 网格划分第24页
        3.3.3 物理模型选择第24页
        3.3.4 边界条件的设置第24-25页
        3.3.5 流体运动的基本控制方程第25页
        3.3.6 后处理内容第25-26页
        3.3.7 网格数量考核第26-28页
第四章 气道位置对旋流喷嘴作用效果的影响第28-39页
    4.1 不同气道位置的旋流喷嘴内部流场分析第28-33页
        4.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征第28-30页
        4.1.2 喷嘴纱道内部压强分布第30-32页
        4.1.3 喷嘴纱道内部气流速度分布规律第32-33页
    4.2 旋流喷嘴气道位置对纱线性能的影响第33-36页
        4.2.1 纺纱参数设置第33-34页
        4.2.2 旋流喷嘴纤维散失情况的改善第34-35页
        4.2.3 细纱性能测试及结果第35-36页
    4.3 研究结果分析第36-39页
第五章 气道倾角对喷嘴作用效果的影响第39-50页
    5.1 不同气道倾角的旋流喷嘴内部流场分析第39-45页
        5.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征第39-42页
        5.1.2 喷嘴纱道内部压强分布第42-43页
        5.1.3 喷嘴纱道内部速度分布规律第43-45页
    5.2 旋流喷嘴气道倾角对纱线性能的影响第45-48页
        5.2.1 纺纱参数设置第45页
        5.2.2 细纱性能测试及结果第45-48页
    5.3 研究结果分析第48-50页
第六章 气道直径对旋流喷嘴作用效果的影响第50-55页
    6.1 喷嘴纱道内部气流分布特点第50-52页
        6.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征第50-51页
        6.1.2 喷嘴纱道内部压强分布第51页
        6.1.3 喷嘴纱道内部速度分布规律第51-52页
    6.2 旋流喷嘴气道直径对纱线性能的影响第52-54页
        6.2.1 纺纱参数设置第52-53页
        6.2.2 细纱性能测试及结果第53-54页
    6.3 本章小结第54-55页
第七章 结论与展望第55-57页
    7.1 结论第55-56页
    7.2 展望第56-57页
致谢第57-58页
参考文献第58-61页
附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文第61页

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