摘要 | 第3-4页 |
Abstract | 第4-5页 |
目录 | 第6-9页 |
第一章 绪论 | 第9-15页 |
1.1 研究的背景和意义 | 第9页 |
1.2 环锭细纱毛羽的成因及危害 | 第9-10页 |
1.3 目前用于减少环锭细纱毛羽的措施 | 第10-13页 |
1.3.1 细纱工序减少毛羽的措施 | 第10页 |
1.3.2 运用新型纺纱技术减少毛羽 | 第10-11页 |
1.3.3 利用喷嘴减少毛羽 | 第11-13页 |
1.4 本课题的创新点及研究内容 | 第13-15页 |
1.4.1 本课题的创新点 | 第13页 |
1.4.2 研究内容 | 第13-15页 |
第二章 实验准备 | 第15-22页 |
2.1 纺纱设备及实验原料 | 第15页 |
2.1.1 纺纱设备 | 第15页 |
2.1.2 实验原料选择 | 第15页 |
2.2 纺纱工艺流程及参数分析 | 第15-16页 |
2.2.1 旋流喷嘴环锭纺纱工艺流程 | 第15-16页 |
2.2.2 参数选择 | 第16页 |
2.3 旋流喷嘴结构设计 | 第16-19页 |
2.3.1 旋流喷嘴结构 | 第16-17页 |
2.3.2 旋流喷嘴结构参数 | 第17-18页 |
2.3.3 挡板 | 第18-19页 |
2.4 实验设计 | 第19-20页 |
2.4.1 喷嘴气道位置对纱线性能的影响 | 第19页 |
2.4.2 旋流喷嘴气道与纱道夹角对纱线性能的影响 | 第19-20页 |
2.4.3 喷嘴气道直径对纱线性能的影响 | 第20页 |
2.5 测试方案 | 第20-22页 |
2.5.1 测试项目 | 第20-21页 |
2.5.2 测试仪器及方法 | 第21-22页 |
第三章 旋流喷嘴纱道数值模拟 | 第22-28页 |
3.1 计算流体的介绍 | 第22页 |
3.2 STAR-CCM+的工作流程 | 第22-23页 |
3.3 旋流喷嘴网格独立性检验 | 第23-28页 |
3.3.1 喷嘴物理模型的建立 | 第23-24页 |
3.3.2 网格划分 | 第24页 |
3.3.3 物理模型选择 | 第24页 |
3.3.4 边界条件的设置 | 第24-25页 |
3.3.5 流体运动的基本控制方程 | 第25页 |
3.3.6 后处理内容 | 第25-26页 |
3.3.7 网格数量考核 | 第26-28页 |
第四章 气道位置对旋流喷嘴作用效果的影响 | 第28-39页 |
4.1 不同气道位置的旋流喷嘴内部流场分析 | 第28-33页 |
4.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征 | 第28-30页 |
4.1.2 喷嘴纱道内部压强分布 | 第30-32页 |
4.1.3 喷嘴纱道内部气流速度分布规律 | 第32-33页 |
4.2 旋流喷嘴气道位置对纱线性能的影响 | 第33-36页 |
4.2.1 纺纱参数设置 | 第33-34页 |
4.2.2 旋流喷嘴纤维散失情况的改善 | 第34-35页 |
4.2.3 细纱性能测试及结果 | 第35-36页 |
4.3 研究结果分析 | 第36-39页 |
第五章 气道倾角对喷嘴作用效果的影响 | 第39-50页 |
5.1 不同气道倾角的旋流喷嘴内部流场分析 | 第39-45页 |
5.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征 | 第39-42页 |
5.1.2 喷嘴纱道内部压强分布 | 第42-43页 |
5.1.3 喷嘴纱道内部速度分布规律 | 第43-45页 |
5.2 旋流喷嘴气道倾角对纱线性能的影响 | 第45-48页 |
5.2.1 纺纱参数设置 | 第45页 |
5.2.2 细纱性能测试及结果 | 第45-48页 |
5.3 研究结果分析 | 第48-50页 |
第六章 气道直径对旋流喷嘴作用效果的影响 | 第50-55页 |
6.1 喷嘴纱道内部气流分布特点 | 第50-52页 |
6.1.1 喷嘴纱道内部气流流动特征 | 第50-51页 |
6.1.2 喷嘴纱道内部压强分布 | 第51页 |
6.1.3 喷嘴纱道内部速度分布规律 | 第51-52页 |
6.2 旋流喷嘴气道直径对纱线性能的影响 | 第52-54页 |
6.2.1 纺纱参数设置 | 第52-53页 |
6.2.2 细纱性能测试及结果 | 第53-54页 |
6.3 本章小结 | 第54-55页 |
第七章 结论与展望 | 第55-57页 |
7.1 结论 | 第55-56页 |
7.2 展望 | 第56-57页 |
致谢 | 第57-58页 |
参考文献 | 第58-61页 |
附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文 | 第61页 |