氮化硅陶瓷精密磨削仿真与实验研究
| 摘要 | 第5-7页 |
| Abstract | 第7-8页 |
| 第1章 绪论 | 第11-25页 |
| 1.1 课题来源 | 第11页 |
| 1.2 研究背景及意义 | 第11-13页 |
| 1.3 国内外研究现状 | 第13-22页 |
| 1.3.1 单颗磨粒切削技术 | 第13-16页 |
| 1.3.2 工程陶瓷材料去除机理 | 第16-18页 |
| 1.3.3 砂轮表面形貌建模技术 | 第18-19页 |
| 1.3.4 磨削仿真技术 | 第19-20页 |
| 1.3.5 损伤检测技术 | 第20-22页 |
| 1.4 论文结构 | 第22-24页 |
| 1.5 本章小结 | 第24-25页 |
| 第2章 单颗磨粒切削氮化硅陶瓷仿真研究 | 第25-35页 |
| 2.1 单颗磨粒建模和氮化硅工件建模 | 第25-28页 |
| 2.1.1 单颗磨粒建模 | 第25-26页 |
| 2.1.2 氮化硅工件建模 | 第26-28页 |
| 2.2 切削加工模型建模和参数设定 | 第28-31页 |
| 2.2.1 氮化硅陶瓷材料本构模型 | 第28-30页 |
| 2.2.2 仿真模型建模 | 第30-31页 |
| 2.3 仿真结果分析 | 第31-34页 |
| 2.3.1 材料去除过程分析 | 第31-33页 |
| 2.3.2 单颗磨粒切削仿真切削力 | 第33-34页 |
| 2.4 本章小结 | 第34-35页 |
| 第3章 单颗磨粒切削氮化硅陶瓷实验研究 | 第35-57页 |
| 3.1 实验设备 | 第35-41页 |
| 3.1.1 加工实验装置 | 第35-38页 |
| 3.1.2 单颗磨粒切削实验测量装置 | 第38-41页 |
| 3.2 实验方案 | 第41-42页 |
| 3.3 实验结果分析 | 第42-55页 |
| 3.3.1 基于正交实验的切削力分析 | 第42-45页 |
| 3.3.2 加工表面残留高度分析 | 第45-50页 |
| 3.3.3 基于单因素实验的工艺参数优化 | 第50-54页 |
| 3.3.4 单颗磨粒优化结果在磨削加工中的应用 | 第54-55页 |
| 3.4 本章小结 | 第55-57页 |
| 第4章 氮化硅陶瓷磨削损伤仿真与实验研究 | 第57-75页 |
| 4.1 氮化硅陶瓷磨削损伤仿真研究 | 第57-62页 |
| 4.1.1 金刚石砂轮磨削加工理论基础 | 第57-58页 |
| 4.1.2 磨削损伤仿真模型建模 | 第58-60页 |
| 4.1.3 损伤仿真结果分析 | 第60-62页 |
| 4.2 氮化硅陶瓷磨削亚表面损伤深度预测模型 | 第62-63页 |
| 4.3 损伤深度检测实验设备和实验方案 | 第63-66页 |
| 4.3.1 实验设备 | 第63-65页 |
| 4.3.2 实验方案 | 第65-66页 |
| 4.4 损伤检测实验 | 第66-68页 |
| 4.4.1 工件抛光 | 第66-67页 |
| 4.4.2 基于光照强度的损伤层检测 | 第67-68页 |
| 4.5 损伤层实验结果分析 | 第68-73页 |
| 4.5.1 损伤深度测量结果 | 第68-71页 |
| 4.5.2 损伤深度与加工参数分析 | 第71-72页 |
| 4.5.3 损伤深度预测模型回归分析 | 第72-73页 |
| 4.6 本章小结 | 第73-75页 |
| 第5章 总结与展望 | 第75-77页 |
| 5.1 论文总结 | 第75-76页 |
| 5.2 研究展望 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-85页 |
| 附录A：攻读学位期间发表论文目录 | 第85-87页 |
| 致谢 | 第87-88页 |
