| 摘要 | 第5-6页 |
| Abstract | 第6-7页 |
| 第一章 绪论 | 第11-16页 |
| 1.1 研究背景 | 第11-12页 |
| 1.2 研究目的和意义 | 第12-15页 |
| 1.3 研究方法和技术线路 | 第15-16页 |
| 第二章 精益生产管理理论的概述 | 第16-33页 |
| 2.1 精益生产概述 | 第16-22页 |
| 2.1.1 精益生产的起源与形成 | 第16-17页 |
| 2.1.2 精益生产的理论体系 | 第17-21页 |
| 2.1.3 精益生产与大批量生产方式的比较 | 第21-22页 |
| 2.2 精益生产相关理论 | 第22-25页 |
| 2.2.1 价值链理论 | 第22页 |
| 2.2.2 生产成本控制理论 | 第22-24页 |
| 2.2.3 改善理论 | 第24-25页 |
| 2.3 精益生产的实施策略 | 第25-33页 |
| 2.3.1 6S与可视化管理 | 第25-26页 |
| 2.3.2 消除浪费的活动 | 第26-27页 |
| 2.3.3 全面质量管理（TQM） | 第27-29页 |
| 2.3.4 看板管理（Kanban） | 第29-30页 |
| 2.3.5 标准化作业和均衡生产 | 第30-31页 |
| 2.3.6 培养多技能工 | 第31-33页 |
| 第三章 C企业推进精益生产背景分析 | 第33-48页 |
| 3.1 企业概况 | 第33-38页 |
| 3.1.1 半导体设备行业概况 | 第34-35页 |
| 3.1.2 企业组织构架及业务结构 | 第35-36页 |
| 3.1.3 企业产品特点及生产流程介绍 | 第36-38页 |
| 3.2 实施精益生产的必要性分析 | 第38-44页 |
| 3.2.1 企业市场环境分析 | 第38-40页 |
| 3.2.2 企业市场需求分析 | 第40-41页 |
| 3.2.3 生产制造成本分析 | 第41-44页 |
| 3.3 企业面临的挑战 | 第44-48页 |
| 3.3.1 来自市场的挑战 | 第44-46页 |
| 3.3.2 企业自身需要解决的问题 | 第46-48页 |
| 第四章 C企业精益生产的推进与实施 | 第48-80页 |
| 4.1 实施精益生产的组织准备 | 第48-49页 |
| 4.2 6S管理活动的推进 | 第49-55页 |
| 4.2.1 开展 6S管理的目的 | 第49-50页 |
| 4.2.2 检查制度的建立 | 第50-51页 |
| 4.2.3 检查项目的设定 | 第51-54页 |
| 4.2.4 6S实施情况 | 第54-55页 |
| 4.3 消除浪费和持续改善 | 第55-62页 |
| 4.3.1 识别并消除浪费 | 第55-57页 |
| 4.3.2 设备维护费用的节约 | 第57-59页 |
| 4.3.3 持续改进 | 第59-62页 |
| 4.4 质量管理体系（TQM）的完善 | 第62-72页 |
| 4.4.1 质量成本分析 | 第63-66页 |
| 4.4.2 有效的过程质量控制（IQPC）和质量保障 | 第66-67页 |
| 4.4.3 防呆防错法（POKA-YOKE）的实施 | 第67-72页 |
| 4.5 快速换型（SMED） | 第72-75页 |
| 4.5.1 快速换型的分步建立 | 第72-73页 |
| 4.5.2 快速换型在工作现场的具体实施案例 | 第73-75页 |
| 4.6 人员弹性配置及多技能工培养 | 第75-80页 |
| 4.6.1 标准化管理 | 第76页 |
| 4.6.2 能力素质和技能评定 | 第76-79页 |
| 4.6.3 员工技能培训 | 第79-80页 |
| 第五章 对精益改善的评价与体会 | 第80-85页 |
| 5.1 企业对精益改善效果的评估 | 第80-82页 |
| 5.1.1 企业产品质量的提升 | 第80-81页 |
| 5.1.2 企业产品交货期的提升 | 第81页 |
| 5.1.3 企业生产成本的降低 | 第81-82页 |
| 5.2 企业实施精益改善后的评价 | 第82-83页 |
| 5.2.1 注重提升企业短板 | 第82页 |
| 5.2.2 需要从企业实际出发 | 第82-83页 |
| 5.2.3 精益要避免急功近利 | 第83页 |
| 5.3 推进精益管理中的体会 | 第83-85页 |
| 第六章 结束语 | 第85-86页 |
| 结论 | 第86-87页 |
| 参考文献 | 第87-90页 |
| 致谢 | 第90页 |