| 摘要 | 第3-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 主要符号对照表 | 第11-13页 |
| 第1章 绪论 | 第13-29页 |
| 1.1 NO_x控制技术概述 | 第13-14页 |
| 1.2 NO_x控制新技术——络合吸收结合生物还原法 | 第14-22页 |
| 1.2.1 络合吸收结合生物还原法原理 | 第14-15页 |
| 1.2.2 络合吸收结合生物还原法研究进展 | 第15-22页 |
| 1.3 生物还原强化技术：磁性微球固定化微生物技术 | 第22-23页 |
| 1.4 磁稳流化床反应器 | 第23-24页 |
| 1.5 本文立题依据 | 第24-25页 |
| 1.6 本文研究内容 | 第25-29页 |
| 第2章 实验装置与方法 | 第29-41页 |
| 2.1 实验材料与仪器 | 第29-32页 |
| 2.1.1 实验药品 | 第29-30页 |
| 2.1.2 实验仪器 | 第30-31页 |
| 2.1.3 Fe(Ⅱ)EDTA、Fe(Ⅲ)EDTA 和 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 溶液的配制 | 第31页 |
| 2.1.4 微生物的培养与驯化 | 第31-32页 |
| 2.1.5 磁性 Fe_3O_4-壳聚糖微球和磁性生物微球的制备 | 第32页 |
| 2.2 磁性生物微球还原性能和动力学研究实验 | 第32-34页 |
| 2.2.1 磁性生物微球还原 Fe(Ⅲ)EDTA 的性能和动力学实验 | 第32-33页 |
| 2.2.2 磁性生物微球还原 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的性能和动力学实验 | 第33-34页 |
| 2.3 磁稳流化床两级生物还原耦合络合吸收脱除 NO_x的工艺实验 | 第34-36页 |
| 2.3.1 实验装置及流程 | 第34-35页 |
| 2.3.2 磁稳流化床冷态实验 | 第35页 |
| 2.3.3 集成系统脱除 NO 的工艺初探实验 | 第35-36页 |
| 2.3.4 集成系统稳态脱除 NO 的工艺实验 | 第36页 |
| 2.4 集成系统脱除 NO 的动力学实验 | 第36-37页 |
| 2.4.1 填料吸收塔内 NO 的络合吸收动力学实验 | 第36页 |
| 2.4.2 填料吸收塔内 Fe(Ⅱ)EDTA 的氧化动力学实验 | 第36-37页 |
| 2.5 分析测试方法 | 第37-41页 |
| 2.5.1 铁离子浓度的测定 | 第37页 |
| 2.5.2 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 浓度的测定 | 第37-39页 |
| 2.5.3 反硝化菌和铁还原菌浓度的测定 | 第39页 |
| 2.5.4 葡萄糖浓度的测定 | 第39-40页 |
| 2.5.5 气体浓度的测定 | 第40-41页 |
| 第3章 磁性生物微球还原 Fe(Ⅲ)EDTA/Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的性能及动力学研究 | 第41-53页 |
| 3.1 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 对磁性微球固定化铁还原菌还原 Fe(Ⅲ)EDTA 的影响 | 第41-42页 |
| 3.2 Fe(Ⅱ)EDTA 对磁性微球固定化铁还原菌还原 Fe(Ⅲ)EDTA 的影响 | 第42-43页 |
| 3.3 Fe(Ⅲ)EDTA 对磁性微球固定化反硝化菌还原 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的影响 | 第43-45页 |
| 3.4 Fe(Ⅱ)EDTA 对磁性微球固定化反硝化菌还原 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的影响 | 第45-46页 |
| 3.5 磁性生物微球还原 Fe(Ⅲ)EDTA 和 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的传质-反应动力学研究 | 第46-51页 |
| 3.5.1 动力学模型的提出 | 第46-48页 |
| 3.5.2 磁性微球固定化铁还原菌还原 Fe(Ⅲ)EDTA 的动力学分析 | 第48-50页 |
| 3.5.3 磁性微球固定化反硝化菌还原 Fe(Ⅱ)EDTA-NO 的动力学分析 | 第50-51页 |
| 3.6 本章小结 | 第51-53页 |
| 第4章 磁稳流化床冷态实验及集成系统脱除 NO 工艺初探 | 第53-61页 |
| 4.1 磁稳流化床的磁场强度与电流的关系 | 第53-54页 |
| 4.2 磁稳流化床操作相图的确定 | 第54-55页 |
| 4.3 集成系统脱除 NO 的效果实验 | 第55-56页 |
| 4.4 模拟烟气组成对集成系统脱除 NO 的影响 | 第56-58页 |
| 4.5 集成系统脱除模拟烟气中的 NO | 第58-59页 |
| 4.6 本章小结 | 第59-61页 |
| 第5章 集成系统稳态脱除 NO 的工艺研究 | 第61-81页 |
| 5.1 磁稳流化床的磁场强度对集成系统脱除 NO 的影响 | 第61-63页 |
| 5.2 进气 NO 浓度对集成系统脱除 NO 的影响 | 第63-65页 |
| 5.3 进气 O_2浓度对集成系统脱除 NO 的影响 | 第65-66页 |
| 5.4 烟气中 SO_2对集成系统脱除 NO 的影响 | 第66-69页 |
| 5.5 进气气体流量对集成系统脱除 NO 的影响 | 第69-70页 |
| 5.6 循环吸收液流量对集成系统脱除 NO 的影响 | 第70-72页 |
| 5.7 吸收液量对集成系统脱除 NO 的影响 | 第72-73页 |
| 5.8 吸收液中 Fe(Ⅱ)EDTA 浓度对集成系统脱除 NO 的影响 | 第73-74页 |
| 5.9 集成系统的葡萄糖消耗量 | 第74-75页 |
| 5.10 集成系统停运闲置对其脱除 NO 的影响 | 第75-76页 |
| 5.11 集成系统连续运行的稳定性 | 第76-77页 |
| 5.12 集成系统长期连续运行后磁性微球的表征 | 第77-79页 |
| 5.12.1 磁性生物微球扫描电镜分析 | 第77-78页 |
| 5.12.2 磁性微球红外分析 | 第78-79页 |
| 5.12.3 磁性微球的热重分析 | 第79页 |
| 5.13 本章小结 | 第79-81页 |
| 第6章 集成系统脱除 NO 的数学模型及过程分析 | 第81-91页 |
| 6.1 集成系统脱除 NO 的数学模型 | 第81-85页 |
| 6.2 吸收塔内 NO 的吸收反应速率 | 第85-87页 |
| 6.3 吸收塔内 Fe(Ⅱ)EDTA 的氧化反应速率 | 第87-89页 |
| 6.4 本章小结 | 第89-91页 |
| 第7章 结论与建议 | 第91-95页 |
| 7.1 结论 | 第91-92页 |
| 7.2 建议 | 第92-93页 |
| 7.3 本文的创新点 | 第93-95页 |
| 参考文献 | 第95-105页 |
| 致谢 | 第105-107页 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 | 第107-108页 |
