| 摘要 | 第4-5页 |
| Abstract | 第5-6页 |
| 第1章 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 | 第9-10页 |
| 1.2 钛合金金刚石切削技术研究现状 | 第10-15页 |
| 1.2.1 钛合金切削过程的有限元仿真技术研究 | 第10-11页 |
| 1.2.2 钛合金切削过程的工件表面质量研究 | 第11-14页 |
| 1.2.3 钛合金切削过程的刀具磨损研究 | 第14-15页 |
| 1.3 课题的主要研究内容 | 第15-17页 |
| 第2章 钛合金金刚石切削有限元仿真分析 | 第17-36页 |
| 2.1 引言 | 第17页 |
| 2.2 钛合金切削中切削力的分析 | 第17-19页 |
| 2.3 切削过程有限元仿真建模 | 第19-24页 |
| 2.3.1 钛合金金刚石切削模型建立 | 第20页 |
| 2.3.2 网格划分 | 第20-21页 |
| 2.3.3 超声振动切削参数确定 | 第21-24页 |
| 2.4 切削力仿真结果及分析 | 第24-28页 |
| 2.4.1 普通切削与超声振动切削下切削力的对比 | 第24-26页 |
| 2.4.2 不同加工工艺参数对切削力的影响 | 第26-28页 |
| 2.5 切削温度仿真结果及分析 | 第28-34页 |
| 2.5.1 普通切削与超声振动切削下切削温度的对比 | 第29-30页 |
| 2.5.2 不同加工工艺参数对切削温度的影响 | 第30-34页 |
| 2.7 本章小结 | 第34-36页 |
| 第3章 钛合金金刚石切削残余应力研究 | 第36-55页 |
| 3.1 引言 | 第36页 |
| 3.2 已加工表面残余应力理论分析 | 第36-38页 |
| 3.2.1 已加工表面形成过程分析 | 第36-37页 |
| 3.2.2 残余应力形成机制分析 | 第37-38页 |
| 3.3 超声振动切削表面残余应力仿真分析 | 第38-50页 |
| 3.3.1 不同切削方式下加工表面残余应力分析 | 第39-43页 |
| 3.3.2 椭圆超声振动切削下残余应力仿真结果及分析 | 第43-47页 |
| 3.3.3 一维超声振动切削下残余应力仿真结果及分析 | 第47-50页 |
| 3.4 低残余应力加工参数优化 | 第50-54页 |
| 3.4.1 评价函数的建立 | 第51-53页 |
| 3.4.2 约束条件的确定及优化 | 第53-54页 |
| 3.5 本章小结 | 第54-55页 |
| 第4章 钛合金金刚石切削实验研究 | 第55-76页 |
| 4.1 引言 | 第55页 |
| 4.2 实验方案设计 | 第55-57页 |
| 4.2.1 切削实验装置 | 第55-57页 |
| 4.2.2 工件材料选择 | 第57页 |
| 4.2.3 刀具材料选择 | 第57页 |
| 4.3 钛合金金刚石切削仿真的实验验证 | 第57-62页 |
| 4.3.1 切削温度实验结果与对比分析 | 第57-60页 |
| 4.3.2 切削力实验结果与对比分析 | 第60-62页 |
| 4.4 刀具磨损实验研究 | 第62-69页 |
| 4.4.1 刀具磨损和破损形貌分析 | 第62-64页 |
| 4.4.2 金刚石刀具磨损和破损机理分析 | 第64-66页 |
| 4.4.3 刀具磨损单因素实验研究 | 第66-69页 |
| 4.5 表面粗糙度实验研究 | 第69-74页 |
| 4.5.1 超声振动切削表面微观形貌分析 | 第69-70页 |
| 4.5.2 切削参数对表面粗糙度影响 | 第70-73页 |
| 4.5.3 刀具磨损对表面粗糙度影响 | 第73-74页 |
| 4.6 本章小结 | 第74-76页 |
| 结论 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-82页 |
| 致谢 | 第82页 |
