| 摘要 | 第5-6页 |
| ABSTRACT | 第6-7页 |
| 第1章 绪论 | 第10-16页 |
| 1.1 课题背景 | 第10-11页 |
| 1.2 论文研究的目的及意义 | 第11-12页 |
| 1.3 国内外研究动态 | 第12-14页 |
| 1.4 论文主要研究内容 | 第14-16页 |
| 第2章 工作装置仿真研究 | 第16-34页 |
| 2.1 相关理论介绍 | 第16-20页 |
| 2.1.1 虚拟样机 | 第16-17页 |
| 2.1.2 动力学理论 | 第17-20页 |
| 2.2 相关软件介绍 | 第20-25页 |
| 2.2.1 Pro/Engineer软件 | 第20-23页 |
| 2.2.2 ANSYS软件 | 第23-25页 |
| 2.3 推土机工作装置结构介绍 | 第25-26页 |
| 2.4 推土铲垂直侧倾原理 | 第26-27页 |
| 2.5 铲刀平衡补偿机构的作用 | 第27-28页 |
| 2.6 推土机工作装置模型的建立 | 第28-30页 |
| 2.7 模型的自由度计算 | 第30-31页 |
| 2.8 推土机工作装置仿真分析 | 第31-33页 |
| 2.9 本章小节 | 第33-34页 |
| 第3章 工作装置改进设计研究 | 第34-38页 |
| 3.1 改进设计原则 | 第34页 |
| 3.2 改变刀头油缸支座的尺寸 | 第34-35页 |
| 3.3 调整推杆长度 | 第35页 |
| 3.4 新方案的确定 | 第35-36页 |
| 3.5 建立三维模型 | 第36-37页 |
| 3.6 本章小结 | 第37-38页 |
| 第4章 工作装置运动分析 | 第38-42页 |
| 4.1 铲刀提升和切入 | 第38-40页 |
| 4.2 铲刀倾斜运动 | 第40-41页 |
| 4.3 本章小结 | 第41-42页 |
| 第5章 工作装置受力计算 | 第42-50页 |
| 5.1 铲刀提升力计算 | 第42-45页 |
| 5.1.1 铲刀位于最大切土深度位置 | 第42-44页 |
| 5.1.2 推土机翘尾失稳位置 | 第44-45页 |
| 5.2 铲刀强制入土油缸推力计算 | 第45-49页 |
| 5.2.1 铲刀强制入土所需油缸最小推力S_h | 第45-47页 |
| 5.2.2 铲刀强制入土使推土机抬头失稳时油缸推力S_z | 第47-49页 |
| 5.2.3 铲刀油缸推力的确定 | 第49页 |
| 5.3 本章小结 | 第49-50页 |
| 第6章 工作装置模型受力分析 | 第50-60页 |
| 6.1 铲刀最大切深位置受力分析 | 第50-52页 |
| 6.1.1 单油缸模型受力分析 | 第50-51页 |
| 6.1.2 双油缸模型受力情况对比 | 第51-52页 |
| 6.2 铲刀遇到大障碍物受力分析 | 第52-58页 |
| 6.2.1 单油缸模型受力分析 | 第53-56页 |
| 6.2.2 双油缸模型受力情况对比 | 第56-58页 |
| 6.3 本章小结 | 第58-60页 |
| 结论与展望 | 第60-62页 |
| 结论 | 第60页 |
| 进一步工作展望 | 第60-62页 |
| 参考文献 | 第62-64页 |
| 攻读硕士学位期间发表的专利及参研课题 | 第64-66页 |
| 致谢 | 第66-67页 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 | 第67页 |