| 摘要 | 第4-5页 |
| ABSTRACT | 第5页 |
| 1 绪论 | 第9-37页 |
| 1.1 割嘴概述 | 第9-12页 |
| 1.1.1 气割 | 第9-11页 |
| 1.1.2 割嘴 | 第11页 |
| 1.1.3 传统割嘴 | 第11-12页 |
| 1.1.4 割嘴研究现状 | 第12页 |
| 1.2 金属注塑成型(MIM) | 第12-15页 |
| 1.2.1 金属注塑成型产业结构及效益 | 第12-13页 |
| 1.2.2 金属注塑成型的工艺流程 | 第13页 |
| 1.2.3 工艺比较 | 第13-14页 |
| 1.2.4 金属注塑成型技术的局限性 | 第14-15页 |
| 1.2.5 金属注塑成型的材料选用范围及零件设计准则 | 第15页 |
| 1.2.6 割嘴的金属注射成型工艺 | 第15页 |
| 1.3 钢包概述 | 第15-23页 |
| 1.3.1 钢包的模型及传热简介 | 第15-16页 |
| 1.3.2 国外学者的研究 | 第16-17页 |
| 1.3.3 国内学者的研究 | 第17-18页 |
| 1.3.4 钢包的设计原理 | 第18-20页 |
| 1.3.5 钢包内衬耐火材料 | 第20-21页 |
| 1.3.6 钢包的热模型建立 | 第21-22页 |
| 1.3.7 钢包的力学分析 | 第22页 |
| 1.3.8 钢包发生的事故 | 第22-23页 |
| 1.4 三维建模软件CREO介绍 | 第23-24页 |
| 1.5 有限元分析 | 第24-35页 |
| 1.5.1 有限元方法的发展历程 | 第24-25页 |
| 1.5.2 有限元分析基本简介 | 第25-26页 |
| 1.5.3 有限元分析的发展趋势 | 第26-28页 |
| 1.5.4 有限元分析ANSYS Workbench软件简介 | 第28-33页 |
| 1.5.5 FLUENT软件介绍 | 第33-35页 |
| 1.6 本文研究目的、意义和内容 | 第35-37页 |
| 2 割嘴的结构设计以及仿真模拟 | 第37-53页 |
| 2.1 模型的改进过程 | 第37-45页 |
| 2.1.1 传统模型的建立 | 第37-39页 |
| 2.1.2 第一次模型的改进 | 第39-41页 |
| 2.1.3 第二次模型的改进 | 第41-45页 |
| 2.2 材料参数的获得 | 第45页 |
| 2.3 割嘴气体流场的仿真模拟 | 第45-52页 |
| 2.3.1 流体学基础介绍 | 第45页 |
| 2.3.2 流体模型的建立 | 第45-47页 |
| 2.3.3 流体模型的网格划分 | 第47-48页 |
| 2.3.4 流体模型的边界条件 | 第48-49页 |
| 2.3.5 流体模型的模拟结果 | 第49-52页 |
| 2.4 小结 | 第52-53页 |
| 3 钢包的仿真模拟 | 第53-76页 |
| 3.1 钢包传热过程分析 | 第53-54页 |
| 3.2 钢包的应力过程分析 | 第54页 |
| 3.3 钢包模型的建立 | 第54-57页 |
| 3.3.1 钢包模型的参数 | 第54-55页 |
| 3.3.2 钢包模型求解方程 | 第55-57页 |
| 3.4 钢包的物理参数 | 第57-59页 |
| 3.4.1 对流系数的推导 | 第58-59页 |
| 3.5 钢包的热分析 | 第59-70页 |
| 3.5.1 模型的建立 | 第59-61页 |
| 3.5.2 钢包材料参数的设定 | 第61-62页 |
| 3.5.3 钢包的网格划分 | 第62-63页 |
| 3.5.4 钢包的加载以及求解 | 第63-70页 |
| 3.6 钢包的热应力计算 | 第70-74页 |
| 3.6.1 热应力计算的边界条件以及载荷 | 第70-72页 |
| 3.6.2 热应力计算的求解 | 第72-74页 |
| 3.7 小结 | 第74-76页 |
| 4 结论与展望 | 第76-77页 |
| 参考文献 | 第77-80页 |
| 致谢 | 第80-81页 |
| 硕士期间发表的论文 | 第81-83页 |