连铸结晶器漏钢预报专家系统的开发和应用
| 摘要 | 第1-5页 |
| Abstract | 第5-10页 |
| 1 绪论 | 第10-22页 |
| ·引言 | 第10页 |
| ·结晶器专家系统的概述 | 第10-11页 |
| ·漏钢的类型及影响因素 | 第11-14页 |
| ·黏结漏钢的类型及成因 | 第11-12页 |
| ·黏结性漏钢的影响因素 | 第12-14页 |
| ·国内外漏钢预报发展的现状 | 第14-21页 |
| ·漏钢征兆原始信号检测方法 | 第14-15页 |
| ·基于温度检测的漏钢预报方法 | 第15-17页 |
| ·典型漏钢预报系统的开发与应用现状 | 第17-21页 |
| ·本论文的主要工作 | 第21-22页 |
| 2 结晶器漏钢预报方法研究 | 第22-37页 |
| ·结晶器中的传热行为 | 第22-23页 |
| ·铸坯在结晶器中的凝固与传热 | 第22页 |
| ·结晶器铜板温度场 | 第22-23页 |
| ·结晶器铜板温度在线检测系统 | 第23-27页 |
| ·热电偶的选取 | 第23页 |
| ·热电偶埋设及布置方案 | 第23-27页 |
| ·数据预处理 | 第27页 |
| ·正常及异常状态下热电偶温度曲线模式 | 第27-30页 |
| ·正常工况下铜板温度的变化特征 | 第27-28页 |
| ·表面缺陷时的温度反应 | 第28页 |
| ·角裂漏钢时的温度反应 | 第28-29页 |
| ·铸坯黏结时的温度反应 | 第29-30页 |
| ·漏钢预报判断模型 | 第30-35页 |
| ·两种典型的漏钢模式 | 第30-32页 |
| ·识别算法及模型的建立 | 第32-34页 |
| ·识别算法的相关参数 | 第34-35页 |
| ·提高漏钢预报准确性的方法 | 第35-36页 |
| ·提高硬件的可靠性 | 第35-36页 |
| ·优化生产工艺及操作 | 第36页 |
| ·本章小结 | 第36-37页 |
| 3 基于温度检测的漏钢预报系统开发 | 第37-56页 |
| ·系统的开发环境及框架设计 | 第37-38页 |
| ·整体框架设计 | 第37页 |
| ·系统硬件架构 | 第37-38页 |
| ·软件开发环境 | 第38页 |
| ·系统的界面与功能 | 第38-42页 |
| ·系统的界面 | 第38-41页 |
| ·系统的功能 | 第41-42页 |
| ·某钢厂板坯连铸机的主要冶金参数 | 第42-43页 |
| ·系统的运行结果及分析 | 第43-55页 |
| ·离线分析 | 第43-50页 |
| ·在线跟踪 | 第50-54页 |
| ·系统报警后采取的措施 | 第54-55页 |
| ·本章小结 | 第55-56页 |
| 4 结晶器专家系统及其应用方法开发 | 第56-72页 |
| ·结晶器专家系统 | 第56-57页 |
| ·专家系统的作用与功能 | 第56页 |
| ·专家系统运行界面 | 第56-57页 |
| ·保护渣热流云图 | 第57-58页 |
| ·铸坯温度云图 | 第58-59页 |
| ·摩擦力的检测及其应用方法 | 第59-61页 |
| ·摩擦力在线检测 | 第59-60页 |
| ·摩擦力的应用方法开发 | 第60-61页 |
| ·结晶器传热状态实时检测 | 第61-66页 |
| ·结晶器铜板温度的检测 | 第61-62页 |
| ·结晶器总体热流检测方法 | 第62-63页 |
| ·传热检测的应用方法 | 第63-66页 |
| ·热像图及其应用方法的开发 | 第66-71页 |
| ·热像图的定义及界面 | 第66-67页 |
| ·热像图应用方法的开发 | 第67-71页 |
| ·本章小结 | 第71-72页 |
| 结论 | 第72-73页 |
| 参考文献 | 第73-76页 |
| 致谢 | 第76-77页 |
