| 摘要 | 第3-5页 |
| abstract | 第5-6页 |
| 1 绪论 | 第9-17页 |
| 1.1 课题来源 | 第9页 |
| 1.2 课题研究的目的及意义 | 第9-11页 |
| 1.2.1 课题研究的目的 | 第9页 |
| 1.2.2 课题研究的意义 | 第9-11页 |
| 1.3 深孔加工技术的发展及研究现状 | 第11-16页 |
| 1.3.1 国外发展及研究现状 | 第11-14页 |
| 1.3.2 国内发展及研究现状 | 第14-16页 |
| 1.4 学位论文的主要内容 | 第16-17页 |
| 2 深孔钻削加工质量及其控制方法 | 第17-27页 |
| 2.1 深孔加工误差的主要表现形式 | 第17-19页 |
| 2.1.1 孔径尺寸误差 | 第17-18页 |
| 2.1.2 孔轴线偏斜 | 第18页 |
| 2.1.3 孔表面粗糙度 | 第18-19页 |
| 2.2 深孔加工误差来源分析 | 第19-25页 |
| 2.2.1 机床对深孔加工精度的影响 | 第19-20页 |
| 2.2.2 刀具系统对孔径尺寸及表面粗糙度的影响 | 第20-22页 |
| 2.2.3 切削液对表面粗糙度及孔径尺寸的影响 | 第22页 |
| 2.2.4 工件对深孔加工精度的影响 | 第22-23页 |
| 2.2.5 切削用量对深孔表面质量的影响 | 第23-24页 |
| 2.2.6 刀具与工件相对运动方式对深孔加工精度的影响 | 第24-25页 |
| 2.3 控制误差的有效方法 | 第25-26页 |
| 2.3.1 控制加工系统的精度来提高钻孔尺寸精度 | 第25页 |
| 2.3.2 加强导向以减小孔轴线偏斜 | 第25-26页 |
| 2.3.3 提高钻削稳定性以降低孔表面粗糙度 | 第26页 |
| 2.4 本章小结 | 第26-27页 |
| 3 核电管板深孔加工系统 | 第27-33页 |
| 3.1 核电管板的深孔规格及技术要求 | 第27-28页 |
| 3.2 核电管板深孔加工的难点 | 第28-29页 |
| 3.3 试验设备及主要技术参数 | 第29-30页 |
| 3.4 核电管板深孔钻削系统及刀具选择 | 第30-32页 |
| 3.4.1 深孔钻削系统选择 | 第30页 |
| 3.4.2 刀具选择 | 第30-32页 |
| 3.5 本章小结 | 第32-33页 |
| 4 核电管板深孔钻削试验 | 第33-59页 |
| 4.1 试验条件及方法 | 第33-36页 |
| 4.2 试验结果与分析 | 第36-53页 |
| 4.2.1 钻头磨损及切屑形态 | 第36-46页 |
| 4.2.2 深孔加工质量 | 第46-53页 |
| 4.3 切削液对深孔钻削性能的影响 | 第53-58页 |
| 4.3.1 对切削液的性能要求 | 第53-54页 |
| 4.3.2 试验条件及方法 | 第54-55页 |
| 4.3.3 试验结果及分析 | 第55-58页 |
| 4.4 本章小结 | 第58-59页 |
| 5 生产现场深孔加工试验 | 第59-79页 |
| 5.1 试验条件及方法 | 第59-60页 |
| 5.2 试验结果与分析 | 第60-78页 |
| 5.2.1 钻削试验结果 | 第60-69页 |
| 5.2.2 进给力试验结果及分析 | 第69-70页 |
| 5.2.3 数据相关性分析 | 第70-72页 |
| 5.2.4 深孔加工质量 | 第72-78页 |
| 5.3 本章小结 | 第78-79页 |
| 6 结论与展望 | 第79-81页 |
| 6.1 结论 | 第79页 |
| 6.2 展望 | 第79-81页 |
| 致谢 | 第81-83页 |
| 参考文献 | 第83-87页 |
| 攻读硕士期间发表论文与参与项目 | 第87页 |