微合金高强度结构钢加工工艺研究
| 摘要 | 第3-4页 |
| Abstract | 第4页 |
| 1 绪论 | 第8-12页 |
| 1.1 课题研究背景与意义 | 第8页 |
| 1.1.1 研究背景 | 第8页 |
| 1.1.2 研究意义 | 第8页 |
| 1.2 微合金高强度结构钢的应用和发展 | 第8-11页 |
| 1.2.1 国外应用现状 | 第8-9页 |
| 1.2.2 国内应用状况 | 第9-10页 |
| 1.2.3 加工工艺研究进展 | 第10-11页 |
| 1.2.4 发展展望 | 第11页 |
| 1.3 研究内容与目标 | 第11-12页 |
| 2 微合金高强度结构钢机械性能及工艺特性 | 第12-18页 |
| 2.1 微合金高强度结构钢的强化机理 | 第12页 |
| 2.2 机械性能 | 第12-13页 |
| 2.3 工艺特性 | 第13-18页 |
| 2.3.1 焊接性能 | 第13-15页 |
| 2.3.2 热处理性能 | 第15页 |
| 2.3.3 切削加工性能 | 第15-16页 |
| 2.3.4 折弯性能 | 第16-18页 |
| 3 高强钢焊接及热处理工艺性能研究 | 第18-38页 |
| 3.1 高强钢手工电弧焊焊接工艺研究 | 第18-26页 |
| 3.1.1 焊接材料及设备 | 第18页 |
| 3.1.2 焊接试验方法 | 第18-22页 |
| 3.1.3 试验过程和数据采集 | 第22-26页 |
| 3.1.4 小结 | 第26页 |
| 3.2 高强钢气体保护焊焊接工艺研究 | 第26-33页 |
| 3.2.1 焊接材料及设备 | 第26页 |
| 3.2.2 焊接试验方法 | 第26-28页 |
| 3.2.3 试验过程和数据采集 | 第28-33页 |
| 3.2.4 小结 | 第33页 |
| 3.3 高强钢T型接头焊接方法的研究 | 第33-35页 |
| 3.4 高强钢热处理工艺研究 | 第35-37页 |
| 3.4.1 热处理工艺参数选择 | 第35-36页 |
| 3.4.2 试验过程及分析 | 第36-37页 |
| 3.5 本章结论 | 第37-38页 |
| 4 高强钢切削加工工艺性能研究 | 第38-50页 |
| 4.1 切割加工 | 第38-39页 |
| 4.1.1 试验方案 | 第38-39页 |
| 4.1.2 试验结果 | 第39页 |
| 4.2 铣刨削加工 | 第39-45页 |
| 4.2.1 试验方案 | 第39-40页 |
| 4.2.2 硬质合金刀具铣削试验 | 第40-44页 |
| 4.2.3 高速钢刀具铣削试验 | 第44-45页 |
| 4.2.4 普通刨床刨削试验 | 第45页 |
| 4.3 钻铰削加工 | 第45-49页 |
| 4.3.1 试验方案 | 第45-47页 |
| 4.3.2 试验过程及数据采集 | 第47-49页 |
| 4.4 结论 | 第49-50页 |
| 5 高强钢钣金折弯工艺性能研究 | 第50-61页 |
| 5.1 研究方法 | 第50-52页 |
| 5.1.1 试件准备 | 第50页 |
| 5.1.2 折弯机的选用 | 第50页 |
| 5.1.3 折弯机凹模的选用 | 第50-51页 |
| 5.1.4 折弯机凸模设计 | 第51-52页 |
| 5.2 试验过程及数据采集 | 第52-60页 |
| 5.2.1 最小凹模槽宽 | 第52-54页 |
| 5.2.2 折弯尺寸精度 | 第54-55页 |
| 5.2.3 最小折弯高宽比 | 第55-57页 |
| 5.2.4 最大折弯长度 | 第57-58页 |
| 5.2.5 R0.5凸模折弯 | 第58页 |
| 5.2.6 折弯裂纹检测 | 第58-60页 |
| 5.3 结论 | 第60-61页 |
| 6 高强钢加工工艺规范制定 | 第61-63页 |
| 6.1 工艺规范研究的目的 | 第61页 |
| 6.2 焊接典型工艺的内容 | 第61页 |
| 6.3 热处理典型工艺的内容 | 第61-62页 |
| 6.4 钣金折弯工艺规范的内容 | 第62页 |
| 6.5 工艺规范的应用效果 | 第62-63页 |
| 7 总结与展望 | 第63-65页 |
| 7.1 研究结论 | 第63-64页 |
| 7.2 未来展望 | 第64-65页 |
| 致谢 | 第65-66页 |
| 参考文献 | 第66-68页 |
